Ich würde gerne mal in Erfahrung bringen wie andere Firmen bei sich das Änderungswesen von bestückten Leiterplatten handhaben. Also wie stellt man sicher das Änderungen auf der Leiterplatte auch in alle Winkel der Fertigung vordringen? Gibt es da ein bewährtes Konzept? Die notwendigen Maßnahmen können ja vielfältig sein und dürfen an keiner Stelle im Betrieb vergessen werde: - welche Änderungen und auch warum sie auf der Leiterplatte/Schaltplan gemacht wurden - trennen alter und neuer Lagerbestände (Rev. A und Rev. B) - Layout beim Leiterplattenfertiger ändern (von Rev. A auf Rev. B) - verhindern das die alte Rev. A aus Versehen erneut bestellt wird beim Leiterplattenfertiger - Bestückungsprogramm für den Automaten ändern - eventuell Lötprofil ändern - Schaltungsunterlagen/Bestückungspläne in der Fertigung und im Service ändern - Stücklisten (auch bei möglicherweise laufender Bestückung) in der Materialwirtschaft ändern - Produktionsaufträge (auch bei möglicherweise laufender Bestückung) in der Materialwirtschaft ändern usw. usw. usw. Hat jemand da ein gutes System oder einen Tip? Wie handhabt Ihr das bei euch im Betrieb? Natürlich kann ich mir die Liste oben ausdrucken und selbst abhaken. Aber ist das wirklich Stand der Technik oder etwas hemdsärmlig?
mineo y. schrieb: > Aber ist das wirklich Stand der Technik oder etwas > hemdsärmlig? Hallo, den meisten wird nichts übrig bleiben als das so hemdsärmlig zu betreiben - es gibt schon Programme, die das vom fertigen Produkt abwärts verwalten, aber da landet man schnell bei Systemen wie SAP oder Software aus der Flugzeugindustrie (Name fällt mir gerade nicht ein), die ab 20000 Euro Monatsmiete kosten. Du must dir halt eine entsprechende Hierarchie einrichten, das verkaufte Gerät besteht aus Modulen (z.B. bestückte Leiterplatten), diese wiederum aus anderen bestückten Leiterplatten, unbestückten LP und Bauteilen. Werden 5 Geräte bestellt, so muss rekursiv aufgelöst werden, was nicht am Lager ist: es kann z.B. sein, dass vom Modul 1 noch 3 da sind und eine unbestückte LP, also müssen 2 x Bauteile und 1 LP bestellt werden (der Einkauf wird aber nicht nur 1 LP bestellen, sondern die eingetragene Mindestbestellmenge, und er hat vielleicht schon bestellt, weil die minimale Lagermenge unterschritten war). Man sieht, wie komplex das wird, und natürlich ist alles mit einer Revisionsnummer zu versehen. Ist beim Gerät eingetragen, dass Modul 1 in Revision B zu verwenden ist, so zieht sich diese Revision natürlich durch Stücklisten nach unten durch. Es sei denn, die noch vorhandenen Module Rev A sollen aufgebraucht werden... Ohne Software geht das im Prinzip genauso. Gruss Reinhard
Das Problem ist einfach das Änderungen an einer Leiterplatte einen Rattenschwanz an Aktionen in der Fertigung mit sich führen. Wird eine Aktion vergessen wird beim nächsten mal zu 101% Schrott produziert der dann händisch wieder korrigiert werden muß (so wie heute.....arghhh!). Die Wahrscheinlichkeit eine Aktion zu vergessen ist ohne einen Automatismus aus meiner Sicht enorm groß. Bei 5 Leiterplatten habe ich kein Thema damit mal einen falschen Kerko umzulöten. Aber bei 1-2000 Stück klappt das nicht mehr so einfach. Vor allem ärgerlich wenn die gefertigten Leiterplatten ohne Änderung quasi Schrott sind. Spätestens wenn mal einer in den Urlaub geht müsste das System soweit Narrensicher für die Vertretung sein (die das ja im Zweifel nicht täglich macht). Also das es nicht möglich ist auf falsche Unterlagen & Dateien zu zugreifen, falsche Material zu bestellen usw. Ich vermute das man tatsächlich sich ein Dokument erstellen muss in dem alle möglichen Änderungsstellen & Aktionen aufgeführt sind und man hakt dann entsprechend an/ab was notwendig ist. Sachen wie 'mal eben' was mit rot im Schaltplan ändern ist dann einfach nicht mehr drin (....ich denk schon beim nächsten Produktionslauf dran...). Es muß quasi wenn der Entschluß zur Änderung steht auch sofort auf Papier festgehalten werden damit nichts mehr durch die Finger rutscht. Wahrscheinlich bin ich der erste der auf diese schlaue Konsequenz gekommen ist ;-)
Was sehr Sinn macht ist ein mini-QR unter einem Baustein. Natürlich muß aber der Lötroboter oder deine Webcam mit SW vor dem Automaten vorhanden sein. Zudem kann jedes bessere/neuere Handy diese lesen und ist so in der Lagerhaltung auch einfach zu machen. ein Beispiel, http://miniqr.com aber nur max 14 Zeichen, ansonsten wird es ein normales QR. Zu den Bauteilen, auch da wird mit Barcode gearbeitet. Bei Sachen wo es Probleme geben kann weil der Automatismus oder so noch nicht greift oder nicht verifiziert ist, diese Sperren. Sperren in dem Sinne, daß es dann zwei oder drei Unterschriften zur Genehmigung braucht, eintweder zwei verschiedene Facharbeiter, oder auch ein Abteilungsleiter und ein Facharbeiter oder auch zwei Facharbeiter und ein Abteilungsleiter z.B. Das sind dann Formulare, welche am besten eine einzige A4 Seite lang sind wo die Änderungen usw sowie ev. auf der Hinterseite die Bauteile oder sonstiges aufgelistet sind. Im Computer, wenn man den Auftrag ausführen will kommt dann die Sperre raus mit dem Vermerk zum Ausdruck des Formulars. Natürlich dürfen die Personen welche die Unterschrift raufgeben nicht die gleichen sein, welche das dann freigeben, ev. der Abteilungsleiter sonst wird das System gerne umgangen. Freigabe geschiet über Barcode sowie einem Authorisierungsschlüssel wie z.B. Smartcard oder Dongle. Bei uns benutzen wir beispielsweise eine usb Flashdisk dafür.
Wichtig ist es eigentlich 3 Dinge mitzuführen: Stand des Schaltplanes (=Stückliste), des Layouts (=unbestückte Platine) und bestückte Platine (beides zusammen). Eine Bestückungsänderung wirkt sich schließlich nicht im Layout aus, man kann die gleichen unbestückten Leiterkarten weiterverwenden. Der Änderungsstand einer Platine wird durch einen Aufkleber (meist mit Barcode für das Warenwirtschaftssystem) sichtbar gemacht. Bestückungsprogramme etc. werden auch eindeutig mit diesen Änderungsständen gekennzeichnet, der Bestücker hat dafür Sorge zu tragen, dass nur der Änderungsstand an der Platine sichtbar ist, nach deren Programm gefertigt wurde. Jeder neue Änderungsstand bekommt eine neue Bestellnummer, damit auch die Beschaffung einwandfrei läuft. Für die Geräte gibt es dann Stücklisten, die angepasst werden. Neue Leiterkarte => neue Stückliste => neuer Änderungsstand des Gerätes. Es darf nur nach aktueller Stückliste gebaut werden und der Produktionsmitarbeiter darf nur streng nach Stückliste fertigen. Alte Änderungsstände werden im Warenwirtschaftssystem gesperrt, falls dieses es hergibt. Damit wird verhindert, dass alte Leiterkarten verbaut werden. Man kann bei Bedarf aber auch zulassen, dass noch der alte Stand gefertigt wird, um alte Teile aufzubrauchen.
Ich merke immer wieder das wenn ich meine an alles gedacht zu haben dann doch wieder auf ein Problem stoße. Zum Beispiel es ist eine bestückte Leiterplatte in einem größeren Gerät verbaut. Die bestückte Leiterplatte wird geändert (Modellpflege, Verbesserung). Es gibt jetzt also Übergangsweise die Leiterplatte xx-A und die Leiterplatte xx-B. Es wird also ein neuer Lagerplatz/Fach angelegt werden müsssen. Als nächstes ist drauf zu achten das die alten xx-A zuerst verbraucht werden. In der Stückliste die der Mitarbeiter zu fertigung des gesamten Gerätes hat ist xx-A auch eingepflegt. Sobald die xx-A zur Neige geht muss dies erfaßt werden und die Stückliste für das Gerät im gesamten (und alle anderen Geräte in denen diese Leiterplatte ist!) muss auf die xx-B geändert werden. Und das auch noch schnell weil bis dahin keine neuen korrekten Produktionsaufträge gedruckt werden können. Das System zur Warenwirtschaft muss also meckern sobald ein Gerät mit der xx-A gebaut werden soll obwohl der Lagerbestand für xx-A =0 ist. Eigentlich alles logisch und konsequent. Nur merke ich in der Praxis immer wieder das es an solchen Kleinigkeiten scheitert wie: - Die Mitarbeiter greifen einfach aus Träumerei (bzw. überlesen den Index) in Kiste xx-A und mal in Kiste xx-B - Die Leiterplatten teilweise nur so groß wie ein 1€ Stück ist und kein Aufkleber drauf paßt - 1-2000 Leiterplatten kann man quasi nicht von Hand kennzeichnen Ich will ja nicht kleinkariert sein. Ich versuche nur zu verstehen wie man solche Dinge ändern/verbessern kann. Man macht sonst immer wieder die gleichen unnötigen Fehler. Es ist ja einfach sinnvoll von anderen zu lernen die in dieser Richtung schon weiter bzw. professioneller sind.
Hmm, es gibt SVN ! und es gibt bei EAGLE ne PartListe, das sollte alle eure Problemme lösen ! Gruß, und ich hoffe ich habe nix überflogen, wahrscheinlich schon xD
Der Mitarbeiter bekommt die Kiste mit xx-B eben erst zu sich, wenn die Kiste mit xx-A aufgebraucht ist...
Leider nimmt sich jeder Mitarbeiter nur die Menge aus dem Zentrallager die er gerade für diesen Auftrag benötigt. Aber dieses Problem war nur am Rande aufgetaucht. Wichtig ist mir zu Erfahren wie in anderen Firmen das Änderungswesen vom Ablauf her organisiert ist.
Hallo Du solltest die Frage im FED-Forum stellen (http://www.fed.de und dann zur Mailliste durchsuchen/klicken). Das Forum hier ist... gut zum Sudern und dem Leidklagen (ist auch wichtig), aber IMHO nicht ganz das richtige um Deine Frage aus Fertigungssicht zu beantworten. Grüße Miwi
Bei uns gibt es einen sog. PCR = Product Change Record Das ist ein Formblatt, wo alle wichtigen Aktionen aufgeführt sind. Muss eine Leiterplatte / Produkt geändert werden, so müssen sich Entwickler und die verantwortlichen Leute aus der Fertigung, sowie die QM-Abteilung zusammensetzen und den PCR gemeinsam ausfüllen. Dort wird dann festgelegt, wer wann was zu machen hat. z.B. Schaltplan ändern BOM ändern Fertiger informieren Kunde informieren Restmaterial einziehen /sperren und so weiter und so weiter
mineo y. schrieb: > Leider nimmt sich jeder Mitarbeiter nur die Menge aus dem Zentrallager > die er gerade für diesen Auftrag benötigt. Dann muss eben das Teil im Zentrallager so lange gesperrt sein, bis das alte Teil aufgebraucht ist. mineo y. schrieb: > - Die Leiterplatten teilweise nur so groß wie ein 1€ Stück ist und kein > Aufkleber drauf paßt > - 1-2000 Leiterplatten kann man quasi nicht von Hand kennzeichnen Selbst auf die kleinsten Platinen bekommt man noch hübsche Aufkleber mit Matrixcode drauf. Und 1000 Aufkleber bekommt ein geübter Mitarbeiter auch schnell hin. Normalerweise läuft das beim Leiterkartentest und kann evtl. auch automatisiert erfolgen.
mineo y. schrieb: > 1-2000 Leiterplatten kann man quasi nicht von Hand kennzeichnen Bei solchen Stückzahlen kann man die Versionskennzeichnung im Leiterbild mitfertigen lassen, das ist sowieso das zuverlässigste. Eine Versionsunterscheidung im Leiterbild der Platine ist zumindest für die Aussenlagen sowieso Pflicht. Gruss Reinhard
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