Hi, wäre es möglich (vorausgesetzt der Rest der Konstruktion ist Spielfrei genug) mit einem Riemenantrieb Alu zu Fräsen? Ich dachte mir für die X Achse zwei Motoren und zwei 9mm HTD Riemen (Untersetzt mit 1:5), also auf jeder Seite. Und für die Y Achse jeweils einen Motor mit 1:5 Untersetzung, aber 20mm HTD Riemen. Wäre da Alu möglich, oder sollten es Kugelumlaufspindeln sein? Danke
Schau mal unter mixware.de, rechts unter Antrieb -> Zahnriemen. Da hat der Autor seine Erfahrungswerte beschrieben.
mikeii schrieb: > Hi, > > wäre es möglich (vorausgesetzt der Rest der Konstruktion ist Spielfrei > genug) > mit einem Riemenantrieb Alu zu Fräsen? Nein. > Ich dachte mir für die X Achse zwei Motoren und zwei 9mm HTD Riemen > (Untersetzt mit 1:5), also auf jeder Seite. 9mm? Damit kannst Du vielleicht einen Plotter antreiben, aber sicher keine Fräse, die Aluminium fräsen soll. > Und für die Y Achse jeweils einen Motor mit 1:5 Untersetzung, aber 20mm > HTD Riemen. > > Wäre da Alu möglich, oder sollten es Kugelumlaufspindeln sein? Auf jeden Fall Kugelumlauf. Ich glaube, Dir sind die Kräfte, die beim Fräsen auftreten, nicht ganz klar. Das ist nicht schlimm (jeder fängt ja mal an :-) - aber ernsthaft: vergiss die Zahnriemen für solche Dinge. Es wäre schade um's Geld. Chris D.
Ok danke, weil mit den HTD Teilen wäre ich für alle Achsen mit 140 Euro dabei gewesen (Ohne Lager usw, nur Zahnscheiben und Riemen). Dann werde ich wohl doch Kugelumlaufspindeln nehmen, kosten aber halt mehr. Für Alu habe ich gelesen müssen es Polierte sein?
Ich habe eine Bungard CCD Maschine. Arbeitet mit Zahnriemen. Alufräsen ist damit problemlos möglich.
mikeii schrieb: > Ok danke, > weil mit den HTD Teilen wäre ich für alle Achsen mit 140 Euro dabei > gewesen (Ohne Lager usw, nur Zahnscheiben und Riemen). > > Dann werde ich wohl doch Kugelumlaufspindeln nehmen, kosten aber halt > mehr. > Für Alu habe ich gelesen müssen es Polierte sein? Gibt es da auch speziell polierte? Ich kenne bisher nur gerollte und geschliffene Ausführungen. Die gerollten sind deutlich günstiger, aber auch nicht so genau - wobei die Abweichung üblicherweise mit der Länge zunimmt. Das heisst, dass man diese berücksichtigen und durch Korrektur der Schrittweite fast eliminieren kann. Auch hier gilt: das schwächste Teil bestimmt die Genauigkeit: eine auf 5µ genaue Spindel hilft Dir wenig, wenn sich die Führungen um 5/100 verziehen oder der Lagerflansch sich durchbiegt. Schon um auf 1/10mm genau in Vollaluminium zu fräsen benötigst Du eine sehr steife, schwingungsarme Konstruktion. Wir haben hier bisher nur gerollte genommen und entsprechend vermessen und Steigungsfehler rausgerechnet. Das geht dann bis 2/100mm ganz ordentlich, zumindest bei unseren Hiwin-Spindeln. Alles darüberhinaus wäre für unsere Maschine uninteressant, da sie nicht steif genug wäre. Für Hobbyzwecke reichen die sowieso. Das gesparte Geld steckt man besser in eine richtig steife Maschinenkonstruktion. Chris D.
Chris D. schrieb: > vergiss die Zahnriemen für solche Dinge. Generell würde ich den Zahnriemen nicht ausschließen, da z.t. auch die Achsen großer Fräsmaschinen so angetrieben werden. Beispiel: Die CNC-Variante der FUW 315. Dort ist der Servomotor zur X und Y-Achse 1:2 untersetzt mit 5mm/U-Kugelumlaufspindel und da gehen Kräfte drüber... Viele Grüße Silvio
Angehängte Dateien:
-
Getriebe.jpg
220 KB
Hier mal ein Bild von einem geöffneten Getriebekasten der Bungard CCD. Die große Scheibe hat einen Durchmesser von ca.55mm
Silvio K. schrieb: > Chris D. schrieb: >> vergiss die Zahnriemen für solche Dinge. > > Generell würde ich den Zahnriemen nicht ausschließen, da z.t. auch die > Achsen großer Fräsmaschinen so angetrieben werden. Beispiel: Die > CNC-Variante der FUW 315. Dort ist der Servomotor zur X und Y-Achse 1:2 > untersetzt mit 5mm/U-Kugelumlaufspindel und da gehen Kräfte drüber... Oh, dann habe ich den OP wohl falsch verstanden. Ich dachte, er meint einen Direktantrieb über die Riemen auf die Schlitten. Natürlich kann man aber den Motor per Zahnriemen an die Umlaufspindeln koppeln :-) Chris D.
Dietmar schrieb: > Hier mal ein Bild von einem geöffneten Getriebekasten der Bungard CCD. > Die große Scheibe hat einen Durchmesser von ca.55mm Danke für das Bild. Interessante Konstruktion, allerdings wohl auch auf wirklich dünne Alubleche (1-2mm) beschränkt. Ich kann mir nicht vorstellen, dass man damit einen Alublock planen kann ;-) (dafür ist sie ja auch nicht gedacht) Womit wir wieder beim OP wären: Was genau soll die Maschine bei Alu fräsen können? Reicht Frontplattenbearbeitung oder muss es mehr sein? Chris D.
Die Durchlasshöhe ist natürlich nicht für dicke Klötze geeignet. Die Software zur Maschine kennt aber Iterationen. Wenn z.B eine 3mm Aluplatte gefräst werden soll, werden mehrere Umläufe gefräst. Das heißt: Im ersten Umlauf 1mm, im zweiten und dritten jeweils nochmal 1mm. Das Fräsen dauert dann natürlich dreimal so lang. Die Software bietet 1-99 Iterationen.
Chris D. schrieb: > Ich dachte, er meint einen Direktantrieb über die Riemen auf die > Schlitten. Wahrscheinlich war dein Gedanke richtig und meiner falsch. Es hörte sich wirklich so an. Das ist mir gar nicht in den Sinn gekommen...ich dachte an Kugelumlauf vs. Trapez (falsch impliziert). Mal sehen wie es sich entwickelt... Grüße Silvio
Ich würde damit gerne aus Aluvollmaterial alles rausfräsen können. Also sollte auch schwere Arbeiten können. Wobei eine Toleranz von 0,1mm mich nicht sonderlich stört, umso genauer um so besser natürlich. Ist eine Spindel mit C7 ausreichend, oder ist das Spiel dafür wieder problematisch? Für die Linearführung in X richtung habe ich auf jeder Seite 2 Wellen mit 16mm und zwei Lange Lagerwagen vorgesehen. Die Welle wird mehrfach von unten an einem Massiven Aluprofil verschraubt (Komplette Dicke ca 10cm mit vielen Verstrebungen innen). Der Block soll dann später noch mit Sand gefüllt werden) Für die Y Achse habe ich zwei Linearführungen mit 12mm vorgesehen und 4 Wägen, allerdings sind die Freitragend, da nur 400mm lang. Könnte das was werden, oder soll ich noch ein Stück hochdimensioniren?
C7 bedeutet ja 50µm abweichung auf 300mm weg. Bei meinen 650mm sind das ja ca 0,1mm
Mal sehen, was der OP für Wünsche äußert :-) Aber da wir schon mal beim Antrieb sind: Wir werden jetzt die mMn sehr interessante Konstruktion einer stehenden Spindel und sich drehender Spindelmutter verwenden. Das hat den Vorteil, dass die Spindel nicht beschleunigt werden muss, also bspw. auch nicht schlagen kann. Da unsere Spindel für ihren Durchmesser (25mm) sehr lang ist (2000mm), bietet sich das an :-) Das hat auch den Vorteil beim Wechseln der Komponenten wegen Verschleißes, dass keine aufwändigen Lagersitze und Wellenenden bearbeitet werden müssen. Einfach nur rechts und links abdrehen, klemmen, fertig. Und die Mutter ist ja eh einfach wechselbar. Da wird die Mutter dann übrigens auch per Zahnriemen angetrieben ;-) Chris D.
Wir benötigen aussagekräftige Bilder! :-) C7 haben wir hier auch - wie gesagt, die Steigungsfehler lassen sich recht gut rausrechnen. Aber nach Deinen Wunschvorstellungen zu urteilen, solltest Du Zahnriemen ganz schnell vergessen ;-) Chris D.
Mensch das ich nie merke, dass ich nicht eingeloggt bin. Nochmal zum Verständnis: Ich wollte statt Kugelumlaufspindeln, die Wägen direkt mit Riemen antreiben. Da ich jetzt gesehen habe, dass das so nichts wird, nehme ich natürlich Kugelumlaufspindeln. Das war nur so ein Gedanke. Die Spindeln nochmal mit einem Riemen untersetzten ist eine andere Sache, die ich wahrscheinlich gemacht hätte, wenn die Motoren so große Schritte machen. Mit dem was ich berechnet habe (5mm Steigung), bewegt sich der Schlitten bei einem 1,8 Grad schritt 0,025mm, mit Microstep 0,0125, bzw wenn ich Motoren mit 0,9 Grad nehme, natürlich nochmal die Hälfte. Und zu der Freihängenden Geschichte der 12mm Wellen, dahinter kann ich auch nochmal ein Massives Profil bauen, auf welche die Wellen geschraubt werden.
Bilder auf Ebay: Ich dachte ich nehme so etwas: http://www.ebay.de/itm/CNC-Set-16x-1000mm-Breite-Linearfuhrung-Linear-Guide-Rail-Frase-Wellenfuhrung-/221013831600?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item3375736fb0#ht_2477wt_1125 Da hängt die Welle nicht durch. Allerdings in meinem Fall 700mm Das andere wäre das hier gewesen: http://www.ebay.de/itm/CNC-Linearfuhrung-16x-300mm-Set-Blau-Linearwagen-Wellen-Wellenhalter-Frase-/221016473473?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item33759bbf81#ht_4185wt_1125 Da mache ich mir aber sorgen, dass es durchhängen könnte und dann die Steifigkeit drunter leidet. Sind 16 mm für 700mm Verfahrensweg ausreichend? und wäre 12mm Wellen für 400mm Verfahrensweg ok (für die Y Achse), oder sollte gerade da auch was dickeres hin?
Für die Y Achse wollte ich so ein Profil nehmen, worauf ich die Welle montiere (rechtes Profil) http://www.isel-germany.de/productdb/download.php?WIDTH=210&HEIGHT=210&ID=5520&LANGUAGE=de Davon habe ich nämlich genug Die Grundplatte wäre die hier: http://www.isel-germany.de/productdb/download.php?WIDTH=210&HEIGHT=210&ID=5519&LANGUAGE=de
ich wollt das nur ma so in den raum werfen zum lesen über zahnriemen und fräsen http://www.mixware.de/ws106.html
Mike Mike schrieb: > http://www.ebay.de/itm/CNC-Linearfuhrung-16x-300mm-Set-Blau-Linearwagen-Wellen-Wellenhalter-Frase-/221016473473?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item33759bbf81#ht_4185wt_1125 > > Da mache ich mir aber sorgen, dass es durchhängen könnte und dann die > Steifigkeit drunter leidet. > > Sind 16 mm für 700mm Verfahrensweg ausreichend? Für Bestückungsautomaten und Plotter schon - zum Fräsen von Aluklötzen? No way! An Deiner Stelle würde ich nach gebrauchten Profilschienenführungen mit je zwei Schlitten Ausschau halten. In der Bucht findet man mit etwas Geduld (!) passende Führungen, die preislich im Rahmen der Rundführungen liegen. Die liegen dann sauber auf und können deutlich höhere Kräfte aufnehmen. > und wäre 12mm Wellen für 400mm Verfahrensweg ok (für die Y Achse), oder > sollte gerade da auch was dickeres hin? Steifer - viel steifer :-) Ich kann die 600mm 16er-Rundführungen hier problemlos mit dem Finger 1mm durchbiegen - glaub mir - damit möchte man nicht in Alu fräsen! Zu den Aluprofilen: sagen wir mal so - zum Fräsen in Alu ist das mutig ;-) Die haben (auch wenn sie steif sind) eine beschissene Dämpfung - die Gefahr, dass sich die Konstruktion aufschaukelt, ist bei so wenig Masse extrem groß. Die (punktuellen) Schraubverbindungen zwischen den Profilen machen es nicht besser ... Wenn Du damit richtig Alu fräsen willst, solltest Du die Achslängen so klein wie möglich halten, um überhaupt eine Chance zu haben. Ich habe in einem anderen Thread in groben Zügen beschrieben, wie man sich sehr preiswert hochgenaue Flächen aus Schrottplatten/-trägern aus Stahl herstellen kann: Beitrag "Gussteile aus 2K-Epoxy/PUR/Polyester" Damit kommt man im Endeffekt preiswerter zu einer "richtigen" Fräse als die Aluprofilschraubfraktion ;-) Chris D.
Also ich will nicht "Hardcore" Fräsen, sondern nur Schicht für Schicht, die Bearbeitungszeit ist da weniger das Problem. Aber 20mm Wellen sind doch schon ordentlich Dick, zudem liegen Sie komplett auf dem Profil auf (mit Wellenböcke). Die Wären alle 5cm verschraubt, da biegt sich absolut nichts durch. Davor müsste sich das dicke Aluprofil schon durchbiegen. Die Wellen wären solche: http://www.paul-herkt.de/graphics/produkte/wellenf.gif Zwei Stück davon und pro Welle zwei Schlitten muss doch für leichte Bearbeitung reichen? Und zur Dämpfung hätte ich gedacht, dass ich losen Sand in das Profil fülle. Das Portal werde ich wohl aus Stahl herstellen und verschweißen. Denn bei der Verschraubung habe ich mir auch schon meine Gedanken gemacht, dass das nicht so steif werden kann.
Wenn die Ansprüche nicht all zu hoch sind gibt's auch noch die Möglichkeit des Zahnstangenantriebs, wie z.B. hier: http://rushdesign.tumblr.com/ Interessant finde ich daran, dass man sehr günstig beliebig weit kommt. Der Knackpunkt ist das Spiel, das wieder davon abhängt, wie präzise die Achse aufgebaut ist. Auf eBay sind Modul 1 Zahnstangen 15x15x1000 für <15Euro zu bekommen. Wenn man die jetzt mit einem Ritzel mit 12 Zähnen kombiniert, das auf einen 2Nm Stepper mit 0,9° Schrittweite setzt, kommt man auf folgende Werte: Mechanische Auflösung: 0,0942mm mit Microstepping kommt man noch weiter runter. Max. Haltemoment: 333N Diese beiden Eckpunkte deuten darauf hin, dass ein solches Gerät für Holzbearbeitung auf alle Fälle geeignet sein müsste (solange man nicht mit riesigen Fräsern durch Eiche will) und für Alu bei kleinen Fräserdurchmessern auch. Ich müsste das einfach mal ausprobieren...
Zahnstange macht wie Riemen ohne Untersetzung keinen Sinn. Immerhin sind weitere Aspekte wie Reibung und Beschleunigung zu überwinden. Da hast Du nur mit dem 12er Ritzel praktisch eine Fehlanpassung. Überlege auch die nutzlose Maximalgeschwindigkeit, welche ohne Untersetzung möglich ist.
Der ST5909L2008 von Nanotec macht bei einem Drehmoment von 1nM noch 200UpM. An einem 12er Ritzel mit Modul 1 bedeutet das 12,6cm pro Sekunde auf der Zahnstange. Da habe ich schon deutlich schnelleres gesehen. Wenn 150N übrigbleiben, sollte das vollkommen reichen, um einen 6mm-Fräser durch's Holz zu schieben. Mir geht's bei dieser Gedankenspielerei nicht um eine Profilösung. Ich sehe hier einen konkurrenzlos günstigen und einfachen Weg eine Fräsplotter mit großen Verfahrenswegen zu realisieren.
Bei so einer Konstruktion dürfte auch die Effizienz eine Rolle spielen. Mit einer ordentlichen Maschine aus Grauguss kann man mit dem geeignetem Fräser, optimaler Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit und Minimalkühlung locker mehrere mm abtragen. Wenn man seine Wünsche bezgl. des Abtrags deutlich reduziert, dürfte man Alu auch mit einer weniger steifen Konstruktion bewältigen können. Das das dann zu Lasten der Bearbeitungszeit oder auch Effizient geht ist dann ein Nachteil den man hinnehmen muss.
Vielleicht stehe ich ja nur auf dem Schlauch. Aber für ein Fräse brauche ich doch eine Linearbewegung. Nur mit Zahnriemen ist das nicht möglich, man braucht ein Element , dass die Drehbewegung des Motors in eine Linearbewegung überführt. Mit einer Zahnstange und Zahnrad ist dies zwar möglich, der Motor treibt das Ritzel an und bewegt sich damit ebenfalls mit. (Motor am Ritzel befestigt) Einfacher scheint mir da doch die Kugelumlaufspindel zu sein.
Die Linearbewegung mit dem Zahnriemen wird realisiert, in dem der Riemen am Anfang und am Ende der Achse umgelenkt wird und der Schlitten fest mit dem Riemen verbunden wird. An einem der Umlenkpunkte sitzt der Antrieb. Tintenstrahlerköpfe werden so bewegt. Solange die Länge einer Achse 120cm nicht überschreitet ist meiner Ansicht nach eine Spindel auf alle Fälle eine günstige, sehr präzise und einfache Methode den Vortrieb zu realisieren. Probleme entstehen erst, wenn die Achse länger werden soll, da die Spindel dann einen Durchmesser > 20mm haben sollte, um ausreichend stabil zu sein. Und da wird's teuer und schwer. Außerdem kann man solche Wellen auf den üblichen Heimwerkerdrehbänken nicht mehr bearbeiten, da der Futterdurchlass einen Durchmesser von 21mm hat. Mit Tricks kann man die Distanz noch etwas erweitern: Welle am Fest- und Loslager 2-fach lagern -> reduziert die Durchbiegung. Motormutter verwenden -> Welle steht still, Mutter dreht sich. Aber selbst wenn man beides kombiniert wird mit einer 20er-Spindel spätestens bei 1,8m Schluss sein. (Grobe Schätzung, kann sein, dass ich da etwas optimistisch bin)
Also ich habe jetzt mal folgendes Bestellt: 20mm Wellen (hohe Qualität) mit Wellenböcken. 2005er Kugelumlaufspindeln (C7) Auf die Wellen kommen Kugelumlaufwägen (lang) Ich bin nur grade noch am Grübeln, ob ich die X Achse als Bewegte Platform mache, oder als Bewegte Y Achse, also Portal. Wie dem auch sei, werde ich die Konstruktion aus Stahl herstellen und gut verschweisen. Dazu nehme ich unter anderem Hohle Profile, welche ich dann mit Sand, bzw schwerem Dämpfungsgummigranulat füllen werde, um den Vibrationen entgegen zu wirken. Und dann schauen wir mal, was damit möglich ist, ich werde auf jedenfall berichten. Danke für euere Hilfe
FlorenzW schrieb: > Die Linearbewegung mit dem Zahnriemen wird realisiert, in dem der Riemen > am Anfang und am Ende der Achse umgelenkt wird und der Schlitten fest > mit dem Riemen verbunden wird. An einem der Umlenkpunkte sitzt der > Antrieb. > Tintenstrahlerköpfe werden so bewegt. Entweder so oder man macht den Antrieb auf den Schlitten und befestigt die Riemenenden jeweils an den Enden der Linearführung. > Solange die Länge einer Achse 120cm nicht überschreitet ist meiner > Ansicht nach eine Spindel auf alle Fälle eine günstige, sehr präzise und > einfache Methode den Vortrieb zu realisieren. Spindel ist nicht gleich Spindel. Kugelumlaufspindeln sind z.B. gehärtet und somit auch stabiler. Die Wahl ob Spindel oder nicht hängt von den Gegenkräften ab die das Werkzeug beim Bearbeiten von Werkstücken produziert. Bohren macht da sicher weniger Probleme als Fräsen. > Probleme entstehen erst, wenn die Achse länger werden soll, da die > Spindel dann einen Durchmesser > 20mm haben sollte, um ausreichend > stabil zu sein. Und da wird's teuer und schwer. Außerdem kann man solche > Wellen auf den üblichen Heimwerkerdrehbänken nicht mehr bearbeiten, da > der Futterdurchlass einen Durchmesser von 21mm hat. Keine Ahnung was da üblich ist, meine hat 41mm, also ausreichend für eine 40er Spindel. Probleme bekommt man, wenn der Raum neben der Drehbank nicht reicht weil eine Wand oder ein Möbel im Weg ist. Außerdem kann man nicht unendlich lange dünne Stangen drauf laufen lassen, wenn das Material durch die Zentrifugalkraft anfängt wie wild um sich zu schlagen, es sei denn, man weiß sich mit einem Trick zu helfen. Wer Hobbymäßig in der Richtung tätig ist, wird wohl kaum eine Fräse mit Achsen im Meterbereich brauchen, es sei denn das Hobby erfordert dies ausdrücklich. In der Regel wird so eine Fräse von den Freiheitsgraden nicht größer werden wie die längsten Achse der Drehbank die man hat. > Mit Tricks kann man die Distanz noch etwas erweitern: > Welle am Fest- und Loslager 2-fach lagern -> reduziert die Durchbiegung. Wenn dich die Durchbiegung sorgt, montiere die Welle auf Zugspannung, dann reduziert sich auch die Durchbiegung. Dazu muss die Konstruktion dann aber auch geeignet steif genug sein. > Motormutter verwenden -> Welle steht still, Mutter dreht sich. > Aber selbst wenn man beides kombiniert wird mit einer 20er-Spindel > spätestens bei 1,8m Schluss sein. > (Grobe Schätzung, kann sein, dass ich da etwas optimistisch bin) Mit Tricks dürfte das noch weiter gehen. Z.B. keine drehbare Lager an den Enden, sondern die Spindel fest spannen(ähnlich wie beim Riemenantrieb). Antrieb und Spindelmutter werden dann auf dem Schlitten drehbar kugelgelagert montiert und nur die bewegt sich dann. Die Spindel selbst ist dann starr, quasi wie eine Zahnstange. Ein Beispiel kann man bei http://www.mixware.de/ sehen unter Antrieb - Spindeln etwa im untersten Drittel der Seite
Mike Mike schrieb: > Also ich habe jetzt mal folgendes Bestellt: > > 20mm Wellen (hohe Qualität) mit Wellenböcken. > 2005er Kugelumlaufspindeln (C7) > > Auf die Wellen kommen Kugelumlaufwägen (lang) Ja, das sollte schon gehen, wenn Du später entsprechend wenig pro Arbeitsgang wegnimmst. > Ich bin nur grade noch am Grübeln, ob ich die X Achse als Bewegte > Platform mache, oder als Bewegte Y Achse, also Portal. Wenn ich das richtig verstanden habe, meinst Du, dass sich der bei der einen Lösung der Tisch bewegt und bei der anderen das Portal mit X- und Z-Achse? Für die Stabilität und Genauigkeit ist auf jeden Fall ein feststehendes Portal mit fahrendem Tisch besser geeignet: 1.) Das Portal kann ruhig "fetter" ausfallen, es muss ja nicht bewegt werden 2.) Das Portal kann großflächig angeflanscht werden und steht nicht auf Linearlagern -> vibrationsärmer und bessere Dämpfung. 3.) Die Fehler der einzelnen Achsen summieren sich nicht! Einziger Nachteil ist, dass man durch den sich bewegenden Tisch mehr Platz benötigt. > Wie dem auch sei, werde ich die Konstruktion aus Stahl herstellen und > gut verschweisen. Dazu nehme ich unter anderem Hohle Profile, welche ich > dann mit Sand, bzw schwerem Dämpfungsgummigranulat füllen werde, um den > Vibrationen entgegen zu wirken. Ich habe irgendwo mal von versuchen gelesen, die zeigen, dass das lose Füllen fast nichts bringt. Wenn muss man das vergießen. Nimm ordentliche "Trümmer" mit Masse vom Schrott (T-Träger), dann passt das schon. Meine Einlassungen im "Guss-Thread" bzgl. Abformung von präzisen Referenzflächen hattest Du gelesen? Das wäre eine sehr preiswerte Methode, eine genaue Fläche für die Führungen zu erhalten - ganz ohne teures Planen/Schleifen. > Und dann schauen wir mal, was damit möglich ist, ich werde auf jedenfall > berichten. Gerne - Erfahrungsberichte sind immer willkommen :-) Michael S. schrieb: > Mit Tricks dürfte das noch weiter gehen. Z.B. keine drehbare Lager > an den Enden, sondern die Spindel fest spannen(ähnlich wie beim > Riemenantrieb). Antrieb und Spindelmutter werden dann auf dem Schlitten > drehbar kugelgelagert montiert und nur die bewegt sich dann. > Die Spindel selbst ist dann starr, quasi wie eine Zahnstange. Ja, das hatten Florenz und ich schon weiter oben vorgeschlagen. Wenn wir die Teile für unsere Spindel haben/montieren, mache ich von so einer Lösung mal Fotos. Unsere Spindel hat zwei Meter bei 25mm Stärke - man möchte die nicht unbedingt beschleunigen und wuchten :-) Chris D.
Hi, deinen Beitrag hatte ich gelesen ja, allerdings war mir nicht ganz Klar, wie genau du das gemeint hast. Also "Grundfläche" für die gesammte Fräse oder als Grundfläche für das Werkstück? Und ja ich meinte damit den Tisch zu bewegen. Wobei ich da auch meine Probleme haben werde, da ich den ganzen Tisch lagern muss. Wenn ich das großflächig machen will, ist mein Verfahrensweg wieder kleiner. Muss ich mir noch genauer ansehen, wenn das ganze Zeug da ist. Aber danke für die Tipps soweit
Meint Ihr bei 400mm Breite, dass ich auf jeder Seite eine Kugelumlaufspindel machen soll, oder reicht eine in der Mitte? Ich denke mir, mit nur einer, könnte sich der Tisch etwas verdrehen? Hab ne Fräse gesehen, die sehr gut Alu bearbeiten konnte, aber nur in der Mitte eine Spindel hatte. Allerdings meine ich "Vibrationen" beim Fräsen rausgehört zu haben.
Mike Mike schrieb: > Hi, deinen Beitrag hatte ich gelesen ja, allerdings war mir nicht ganz > Klar, wie genau du das gemeint hast. > Also "Grundfläche" für die gesammte Fräse oder als Grundfläche für das > Werkstück? Für alle Flächen, die maßgenau sein müssen - also hauptsächlich die Auflageflächen der Führungen und Lagerböcke. Z.B. könntest Du Dir ein rechteckiges Grundgestell aus Stahl-Trägern zusammenbraten und legst dann dieses kopfüber auf den Referenztisch in die Abformmasse - und voila hast Du parallele Auflagen für Deine Tisch-Führungen. Da verbiegt sich dann auch nix. Gleiches machst Du dann für die X-Achse (Portal): die Auflage für die Führungen wird auch wieder abgeformt, ebenso die Flansche für die Verschraubung mit dem Grundgestell. Wenn man das pfiffig macht, kommt man ohne irgendwelche Planfräs-/Schleifarbeiten zu sehr genauen Flächen. > Und ja ich meinte damit den Tisch zu bewegen. > Wobei ich da auch meine Probleme haben werde, da ich den ganzen Tisch > lagern muss. Wenn ich das großflächig machen will, ist mein > Verfahrensweg wieder kleiner. > Muss ich mir noch genauer ansehen, wenn das ganze Zeug da ist. Stimmt, das ist noch ein Nachteil - man benötigt längere Führungen. Mike Mike schrieb: > Meint Ihr bei 400mm Breite, dass ich auf jeder Seite eine > Kugelumlaufspindel machen soll, oder reicht eine in der Mitte? > Ich denke mir, mit nur einer, könnte sich der Tisch etwas verdrehen? > Hab ne Fräse gesehen, die sehr gut Alu bearbeiten konnte, aber nur in > der Mitte eine Spindel hatte. Allerdings meine ich "Vibrationen" beim > Fräsen rausgehört zu haben. Einfache Spindel reicht vollkommen und erspart Dir die exakte Synchronisation sowie viel Geld. Die Vibrationen rührten sicher nicht von der Tatsache her, dass es nur eine KG-Spindel war. Daran ist eher das Gestell sowie mangelhafte Führungen oder auch eine ausgelutschte KG-Spindel/Mutter Schuld. Die KG-Spindel übernimmt außerhalb der Achsrichtung keinerlei Führungsaufgaben, das erledigen ausschließlich die Linearführungen. Und auch nur diese sorgen deswegen für das Verkanten bzw. verkantet bei vernünftig gewählten Führungen und Verhältnissen nichts. Trotzdem ist es natürlich immer gut, die Kraft mittig angreifen zu lassen: also den Lagerbock für die KG-Mutter genau in der Tischmitte anbringen. Chris D.
Danke für die Infos. Mit der Referenzfläche kann es etwas hapern, ich wüsste leider nicht wo ich sowas in der Nähe herbekomme. Wie schaut das denn aus, wenn ich sehr dünnes Harz nehme, das sehr hart wird. Ist da die Oberflächenspannung zu stark, als dass ich da eine ebene Fläche hinbekomme?
Allerdings könnte ich ja bei Feststehendem Tisch, den Verfahrensweg vergrößern, wenn ich die Gleitschienen an den Bewegten Tisch mache, und die Führungen an die Basis. Dann dann liegt der Tisch an der Stelle wo oben drüber gefräst wird auf. Allerdings "hängt" er halt dann über die Lager hinaus. Das Belastet die Lager auf dauer sicher auch oder? Sonst bleibt mir von Angestrebten 500-600mm nurnoch ca. 300mm Weg übrig :(
Mike Mike schrieb: > Danke für die Infos. > > Mit der Referenzfläche kann es etwas hapern, ich wüsste leider nicht wo > ich sowas in der Nähe herbekomme. Einen genauen Anreisstisch (z.B. aus Granit) sollte eigentlich jeder halbwegs penipel arbeitende Metallbaubetrieb haben. Wenn Du erklärst, was Du machen möchtest (und Backpapier unterlegst ;-), dann sollte es kein Problem sein, gegen eine kleine Kaffeekassenspende über's WE einen Abguss herzustellen. Was auch sehr gut geht, sind geschliffene Granitplatten vom Steinmetz Deines Vertrauens (Grabsteine!) - da gehen öfter mal welche durch Fehlstellen kaputt und so einen Rest kann man sich günstig kaufen. Die Planarität dieser Flächen ist meist sehr, sehr gut. Wir haben hier so eine kleine Platte von 70x50x10 cm zum Anreißen. > Wie schaut das denn aus, wenn ich sehr dünnes Harz nehme, das sehr hart > wird. > Ist da die Oberflächenspannung zu stark, als dass ich da eine ebene > Fläche hinbekomme? Nein, das wird nicht gehen - wird viel zu ungenau. Einfach das Gestell mit drei Gewinden versehen, dann Madenschrauben von oben durchdrehen und so den Abstand von Gestell und Granit einstellen. Die Vergussmasse bzw. eher -paste (wir nehmen hier Akepox) wird dann dick aufgetragen und das Gestell sinkt langsam ein. Günstig ist es übrigens durchaus, wenn man die Oberfläche etwas anrauht - z.B. mit einer sehr groben Schruppscheibe vorarbeiten. Umso inniger ist nachher die Verbindung. Chris D.
Mike Mike schrieb: > Allerdings könnte ich ja bei Feststehendem Tisch, den Verfahrensweg > vergrößern, wenn ich die Gleitschienen an den Bewegten Tisch mache, und > die Führungen an die Basis. > Dann dann liegt der Tisch an der Stelle wo oben drüber gefräst wird auf. > Allerdings "hängt" er halt dann über die Lager hinaus. > Das Belastet die Lager auf dauer sicher auch oder? > Sonst bleibt mir von Angestrebten 500-600mm nurnoch ca. 300mm Weg übrig > :( Naja, Du wirst kaum die Schlitten ganz außen an die Platte setzen. Die Kraft (bzw. Durchbiegung der Platte) wird besser aufgenommen, wenn Du die vier Schlitten jeweils so setzt, dass jeder Schlitten in der Mitte "seines Gebietes" der Platte sitzt, also bei einer quadratischen Platte: 25% 50% 25% ============================================ |XXXXXX| |XXXXXX| ========: Platte |XXXXXX|: Schlitten Der Tisch "guckt" also sowieso über die Schienenenden hinaus :-) Und wenn Du später "richtig schwere Spanarbeit" verrichten musst, ist es am besten, wenn Du das Werkstück genau auf einem solchen "Schlittenmittelpunkt" platzierst. Dann fällt die Durchbiegung der Platte komplett weg - und damit auch eventuelle Schwingneigung. Chris D.
Hm, sehr gute Ideen, danke dir :) Ich habe gestern Abend noch ein einer Webseite gesehen, dass jemand sein feststehendes "Portal" aus Vierkant Stahlrohren gefertigt hat.Das ganze hat er dann nochmal mit Mineralguss ausgegossen und umgeben. http://www.alpenheli.at/sites/cnc_fraese4.htm Das werde ich wohl auch noch bei mir machen.
Hab ich auch gesehen, aber hast du auch mitbekommen das das Ding mit dem Boden vermauert und dann Schwingungsprobleme akustisch auf das Gebäude geleitet wurden? Mit dem Vergießen von Mineralguß hat das auch nicht so geklappt wie gedacht weil das Zeug nur eine grobe Pampe war die man mit Gewalt in den dafür bestimmten Raum stopfen musste. Da würde ich erst mal etwas kleineres vergießen und sehen wie es geht. Ich hab in der Grundschule mit Gießharz gearbeitet und das ist gar nicht so einfach.
Mit dem Boden Vermauern wollte ich nicht. Was ich machen wollte ist das Zeug dafür nehmen, um mehr Masse und Material am Portal zu haben.
Nimm, wie Chris das schon vorschlug, eine Grabsteinplatte, aber mach die darauf gefasst das die einiges wiegt. Übrigens haben Präzisions- Maschinen wie man die auch in der Leiterplattenindustrie findet, auch einen Granitaufbau und da geht das schnell in den Bereich über eine Tonne weil auch das Untergestell aus dem selben Material besteht, was aber eigentlich nicht nötig ist. Grundplatte und Portalbrücke reichen da gewöhnlich für einen steifen Aufbau.
Okay, ich werde heute mal bei unserem Bestatter vorbeischauen. Hoffentlich wird das was...
Achso, was ich fragen wollte, was kostet denn der Liter von dem Giesmaterial?
Mike schrieb: > Achso, was ich fragen wollte, was kostet denn der Liter von dem > Giesmaterial? Das Akepox 2020, das wir immer nehmen, liegt um die 50 Euro netto für 3kg. Zum Erstellen von planen Flächen reicht das ewig, da man ja nur ein paar Zehntelmillimeter "unterfüttern" muss. Chris D.
Ok, dann kauf ich mir das mal. Und Backpapier ist da gut geeignet? Hast du da extra großes genommen, oder hat das bei dir alles auf die normale Breite gepasst? Gruß Mike
Mike Mike schrieb: > Ok, dann kauf ich mir das mal. Und Backpapier ist da gut geeignet? Hast > du da extra großes genommen, oder hat das bei dir alles auf die normale > Breite gepasst? Bei uns reichte bisher das "normal große" (waren so 50cm) von der Rolle. Man kann bei sehr großen Flächen auch überlappend (oder mit Trennwachs) arbeiten. Dann hat man nachher im Abguss zwar eine "Delle" - üblicherweise ist es aber nicht kritisch, wenn die Linearführung nachher in diesem kleinen Bereich (1-2mm) nicht aufliegt. Chris D.
Eben das dachte ich mir auch, es zählen ja nur die Auflagepunkte. Mal sehen, Spindeln werden auch gerade gefertigt und geschickt. Jetzt muss ich noch zwei Dick, wee Motoren kaufen. Wobei ich nicht weiß welche ich nehmen soll. mit 1.8 oder 0.9 Die Spindel hat 5mm Steigung, mit 1.8 Grad habe ich ja schon 0.025mm und dann das Microstepping... Oder sind 0.9er sinnvoller?
Oh sorry, das sollte "dicke" heißen, auf dem Handy tippen ist umständlich, ich sehe nur den halben Text...
Heute habe ich die Linearführungen bekommen. Hab mal die Wagen aufgeschoben und mich gewundert, warum das so "ruppt". Also wenn ich den Wagen linear hin und her schiebe, dann geht es einen Millimeter leicht, einen Millimeter schwer, etc... Ist das normal? Spiel haben sie keines, und wenn man sich drauf lehnt und schiebt, geht das auch ohne Probleme, aber ist das "ruppen" normal? Danke
Die Kugeln sind gut "geölt" bei mir angekommen. Muss da ordentlich Fett rein?
Ich bin kein Maschinenbauer, aber das Öl hat meines Wissens nur konservierende Aufgaben. Gewöhnlich muss wie bei jedem Kugellager eine Fettfüllung in dem Schlitten sein und zwar möglichst so wie der Hersteller das empfiehlt. An einigen Schlitten hab ich sogar schon Schmiernippel gesehen wo man das Fett mittels Fettpresse rein drückt. Wichtig ist auch das an den Schlitten Abstreiflippen dran sind die das Schmiermittel in dem Schlitten halten und Dreck draußen. Kann gut sein das dieses Abstreiflippen dieses "Rucken" verursachen und die erst mit der Fettfüllung sich auf der Bahn einlaufen müssen. Andererseits kann der Schlitten auch justierbar sein und ab Werk sind die eben nur grob eingestellt. Gibts da Datenblätter des Herstellers? Ich hab nur Erfahrung mit ISEL- Linearlager und da konnte man des Spiel justieren. Wenn keine Info zum zu verwendeten Fett zu erfahren sind würde ich MOs2-Fett nehmen, weil das gute Not-Schmiereigenschaften haben soll, dafür aber etwas schmuddelig ist.
Mike Mike schrieb: > Spiel haben sie keines, und wenn man sich drauf lehnt > und schiebt, geht das auch ohne Probleme, aber ist das "ruppen" normal? Bei kugelgelagerten Linearführungen ist das schon einigermaßen normal. Wichtig ist, dass die Kraft-Schankungen klein im Vergleich zur Kraft des Antriebs sind. Wenn der Antrieb spielfrei arbeitet, stört das dann nicht weiter. Bei einer Fräßmaschine sind die Kräfte, die beim Fräßen entstehen, wesentlich größer als das "ruppen" der Lager. Wenn sehr ruhige Laufeigenschaften benötigt werden, sind Gleitlager natürlich besser geeignet; die laufen dann absolut ruhig.
Johannes E. schrieb: > die beim Fräßen Das heißt immer noch fräsen, auch wenn es Dir, Johannes, nicht gefällt.
Ok Dankeschön, dann werde ich mal das richtige Fett besorgen. Und Fressser, danke an dich, dass du einen solch immens wertvollen Beitrag geleistet hast!
Thread beobachten
Seitenaufteilung abschalten
Bitte melde dich an um einen Beitrag zu schreiben. Anmeldung ist kostenlos und dauert nur eine Minute.
Bestehender Account
Schon ein Account bei Google/GoogleMail? Keine Anmeldung erforderlich!
Mit Google-Account einloggen
Mit Google-Account einloggen
Noch kein Account? Hier anmelden.