1. Ich habe vor, mir eine kleine Tischkreissäge (etwa in der Größe der Proxxon-Geräte) zu bauen. Anleitungen hierzu habe ich reichlich gefunden, ich suche aber noch günstige Bezugsquellen für Zahnriemen und Zahnriemenscheiben. Co* und Voe* haben ja welche, diese sind jedoch für 6 mm - Wellen vorgesehen, was mir zu dünn ist. Vielleicht könnte man sie ja aufbohren, sofern die Scheiben nicht hohl sind. Ich denke, diese Teile sind aber eher für Modellbau gedacht. 2. Für größere Werkstücke besitze ich bereits eine große Kreissäge (1,5 kW, 5000 U/min). Meine Frage ist, wie hoch die optimale Schnittgewindigkeit für Alu-Blech (1...3 mm, weich bis halbhart)ist. Ich kann die Drehzahl nicht verändern aber ich habe festgestellt, dass ich mit einem kleineren Sägeblatt (160 mm) bessere Ergebnisse als mit dem 250 mm – Sägeblatt erhalte, d.h. die Schnitte werden gerader, die Schnittfläche glatter und es gibt viel weniger Grat. (Beide Sägeblätter sind für Alu ausgewiesen).
Riemen und Co.: http://www.agrolager.de, die Liefern auch an Privatkunden. Schnittgeschwindigkeit hängt von deinem Blatt ab, sollte da aber angegeben sein, ebenso eine max. zul. Drehzahl.
basti schrieb: > Riemen und Co.: > http://www.agrolager.de, die Liefern auch an Privatkunden. > > Schnittgeschwindigkeit hängt von deinem Blatt ab, sollte da aber > angegeben sein, ebenso eine max. zul. Drehzahl. @basti: Danke für den Link. Zur Schnittgeschwindigkeit: Ich meinte nicht die angegebene maximale S. Meine Frage ist, ob es eine optimale Schnittgeschwindigkeit gibt, also eine, bei der ein besonders sauberer Schnitt erreicht wird.
die hängt wirklich von deinem Blatt ab. Ein hartmetallbestückter Zahn fordert eine andere Drehzahlals ein gleich großes HSS-Blatt. Ebenso spielt die Anzahl, Form und Verschränkung der Zähne eine Rolle bei der Schnittqualität. unterscheiden sich da Deine Blätter? Allgemein ist v(cut)HM > vcHSS, mein Tabellenbuch Metall Europa, Auflage 41 sagt aber auf Seite 282 folgendes: vc in m/min für Alu: HSS 990 HM 670 Bei den anderen Werkstoffen in dieser Tabelle gilt wieder das oben gesagte. Vielleicht kann das jemand mit einem anderen Tabellenbuch kontrollieren. Vielleicht stimmt das aber auch um Aufbauschneiden an den schärferen HSS-Zähnen zu vermeiden. http://www.tenryu.de/downloads/Tenryu_D.pdf sagt 2000 bis 4000 m/min!!!
> optimale Schnittgeschwindigkeit gibt, also > eine, bei der ein besonders sauberer Schnitt erreicht wird Die Frage ist, wie gross der Zahnabstand ist. Eigentlich sollten immer mindestens 2 Zähne im Material sein, dünne Bleche brauchen also Sägeblätter mit vielen Zähnen, obwohl man bei sehr dünnem Material gar nicht so viele Zähne haben kann. Aus dem Zahnabstand und der Spandicke und der Drehzahl lässt sich dann der benötigte Vorschub für den sauberen Schnitt errechnen. Zu kleiner Span: Nicht gut. Zu grosser Span: Nicht gut. 0.2-0.3mm: Gut. Anmerkung: Es lässt sich keine allgemein gültige „minimale Spandicke“ festlegen: Sie hängt von dem verarbeiteten Material, von der Art des Wrkzeuges, von der Schliffqualität und von der Werkzeuggeometrie ab. Bei dickem Material wäre bei so kleinem Zahnabstand dann die benötigte Kraft zu hoch ("gleichzeitig 10 mal 0.2mm abtragen"), daher dort weniger Zähne so daß wiederum nur 2 Zähne im Material stecken (oder wie viel auch immer der Motor schafft und das Sägeblatt an Scherkräften aushält). Bei Alu gilt noch, daß unterschiedliche Alusorten unterschiedlich weich sind und sich daher unterschiedlich verformen und verschmieren, scharfe Zähne, die auch scharf bleiben, also Hartmetall, sind nützlich, obwohl man Hartmetall nicht wirklich wegen dem Alu braucht. Und dann stellt sich die Frage, wie genau der nächste Zahn wieder den Sägespalt trifft, wie stabil also Säge, Lager und Sägeblatt sind, oder ob alles schwingt und du daher Wellenlinien sägst.
MaWin schrieb: > Bei dickem Material wäre bei so kleinem Zahnabstand dann > die benötigte Kraft zu hoch ("gleichzeitig 10 mal 0.2mm abtragen"), aber wie soll denn das meschanisch gehen? Die Zähne habe alle die geiche Länge. Damit kann doch immer nur ein Zahn wirklich das Material bearbeiten, die Restlichen 9 kommen ja gar nicht mehr ran. Das ist doch mehr das Problem das die nadere zähne nur schleifen und kein material mehr abtragen können.
MaWins Ausführung bezieht sich auf rel. dickes Material. Was Peter anführt würde gelten, wenn nach dem Eintritt der Zahns Nr.1 in ein rel. dickes Werkstück dieses nicht weiter vorgeschoben würde bzw. das Material nur dünn ist. Wenn nicht, verläuft die Bahn der Spitze des Zahns 2 tiefer im Werkstück, die des Zahns 3 noch tiefer usw. (zeitlich linearen Vorschub vorausgesetzt). Wenn also möglichst viele Zähne im Eingriff sein sollten, könnte es vorteilhaft sein, das Sägeblatt möglichst tief (bzw. die Auflage hoch) zu stellen. Gleichzeitig würde man damit erreichen, dass auch bei dünnerem Material mehr Zähne im Eingriif sind. Ich denke mal, dass im Hobbybereich die Vorschubgeschwindigkeit unter "Erfahrung des Sägers" einzuordnen ist. Wenn an meinem Hobbywerkstück sich leichte Zahnspuren an der Schnittfläche zeigen, so stört mich dies weniger als dieser ständige mehr oder weniger starke Grat an der Kante des Werkstücks, welcher besonders bei weichem Alu ensteht.
Solange das Blatt scharf ist und nix klemmt geht alles gut. Ob ein Zahnriemen bei einer blockierten Säge so ideal ist? Es bleibt die Frage ob der Motor schwächlich genug ist um bei Blockierung anzuhalten oder ob der Zahnriemen schneller an Paradotose leidet?
@oszi40: Guter Tipp, aber die käuflichen Maschinen haben m.W. auch Zahnriemen, dann aber wohl eine Drehmomentbegrenzung beim Motor. Was wäre die Alternative?? Ich hatte auch schon an normale Keilriemen gedacht. Dies hätte den Vorteil, dass ich die Riemenscheiben selbst herstellen könnte.
> Damit kann doch immer nur ein Zahn wirklich das Material > bearbeiten, die Restlichen 9 kommen ja gar nicht mehr ran. Nein, so ist das nicht, da sich ja das Werkstück bewegt. Die Linie, die ein Zahn im Werkstück schneidet, ist keine Kreisbahn, sondern Kreis + Vorschub. Einfach mal aufmalen. Natürlich gilt n * Span nur asymptotisch bei unendlich grosser Scheibe = Bandsäge.
P. F. schrieb: > Was wäre die Alternative?? Ich hatte auch schon an normale Keilriemen > gedacht. Dies hätte den Vorteil, dass ich die Riemenscheiben selbst > herstellen könnte. Ich frag mich schon lange, warum hier immer wieder Sägen mit Zahnriemen gemacht werden. Ideal ist doch für sowas der Keilriemen. Er ruckelt nicht und den gibt es für jede Geschwindigkeit und Qualität. Riemenscheiben gibt es wie Sand im Meer. Beim Eigenbau muß man das Profil des Riemenrades genau beachten.
Michael_ schrieb: > Beim Eigenbau muß man das Profil des Riemenrades genau beachten. da liegt dann wohl auch das problem!
> Ich frag mich schon lange, warum hier immer wieder Sägen mit Zahnriemen > gemacht werden. Zahnriemen sind besser als Keilriemen, daher verwendet dein Auto sie, Proxxons Tischkreissäge und die Wabeco F1200. Lediglich wenn man stufenlose Getriebe haben will, nutzt man noch Keilriemen auf verschiebbaren Riemenscheiben "DAF-Getriebe". Da der Motor bei einer Kreissäge meist zu schnell dreht und zu dick ist, braucht man eine Untersetzung, die blödereweise eine grössere Riemenscheibe am Sägeblatt erfordert und dann nochmal einen Riemen damit man mit kleinerer Riemenscheibe zum Sägeblatt kommt.
MaWin schrieb: > Zahnriemen sind besser als Keilriemen, daher verwendet dein Auto sie, > Proxxons Tischkreissäge und die Wabeco F1200. Hä? Mein Auto hat 1x Zahnriemen und 3x Keilriemen. Zahnriehmen werden nur benötigt, wenn es um Synchronität geht. Nicht alles was irgendwer einbaut macht technisch Sinn. Zahnriemen haben höheren Verschleiß und sind teurer. Aber nicht alles was teurer ist, ist besser! Und der Gebrauchswert von Proxxon, ich bin davon geheilt.
> Zahnriehmen werden nur benötigt, wenn es um Synchronität geht. > Nicht alles was irgendwer einbaut macht technisch Sinn. > Zahnriemen haben höheren Verschleiß und sind teurer. Aber nicht alles > was teurer ist, ist besser! Man kann durchaus Zahnriemen verwenden und die halten fast ewig WENN man die Kraft auf das erträgliche Maß begrenzen kann. Bei einer Säge, die öfter mal klemmt scheint mir das aber "suboptimal".
Vorteil von Zahnriemen ist, das die kraftschlüssig sind. Keilriemen haben immer Schlupf. Außerdem kann man bei Zahnriemen kleinere Riemenscheiben wählen. Keilriemenscheiben müssen über die Kontaktfläche Kräfte und Wärme übertragen und da hat die Miniaturisierung Grenzen. Wird die Keilriemenscheibe nämlich zu klein, steigt der Verschleiß überproportional an.
Ähh....nein. Zahnriemen sind formschlüssig. Keilriemen sind kraftschlüssig. Generell stimmt das mit den zu kleinen Riemenscheiben zwar, aber schau mal, was es in der Größe schon für kräftige kleine Biester gibt: http://www.vbeltsupply.com/ecommerce/5m365-gates-polyflex.html Ich würde im Zweifel für diesen Anwendungsfall den Keilriemen als Rutschsicherung vorziehen. Viele Grüße Nicolas
Ein ordentlich dimensionierter Keilriemenantrieb rutscht nicht! Dann muß nachgespannt werden. Bei 'zig Kreissägen für Feuerholz blockiert der Motor und der Schutzschalter kommt.
Michael_ schrieb: > Ein ordentlich dimensionierter Keilriemenantrieb rutscht nicht! > Dann muß nachgespannt werden. jaja, was du nicht so alles weißt... aber jeder keilriemenantrieb hat schlupf.
Ob nun Zahn- oder Keilriemen - ich sehe inzwischen das Problem der Spannung der Riemen. bzw Zahnriemenscheibe auf der Motorwelle. Mir stehen zwei Motore zur Verfügung, einer mit 5 mm - Welle, der andere mit 8 mm - Welle. Da es eigentlich in erster Linie eine kleine Platinensäge werden soll, würde ich lieber den 5 mm - Motor einsetzen. Das freie Ende der Welle ist leider nur 10 mm lang. Mit Madenschrauben die Buchse radial verklemmen erscheint mir zu unsicher. Aufschrumpfen der angewärmten Scheibe kann ich nicht, da ich keine Bohrung mit definierten Untermaß herstellen kann. h-Passung fertigen und mit Locktite kleben erscheint mir zu unsicher. Professionelle Spannbuchsen kosten 20 Euro / Stück. Vielleicht ließe sich eine Spannbuchse mit Konusspannung auf der Drehmaschine selbst fertigen, die konische Bohrung könnte ich mit einem Schälbohrer herstellen. Hat sowas schon jemand gemacht?
P. F. schrieb: > Vielleicht ließe sich eine Spannbuchse mit Konusspannung auf der > Drehmaschine selbst fertigen, die konische Bohrung könnte ich mit einem > Schälbohrer herstellen. Wenn dir eine Drehmaschine zugänglich ist, dürfte das kein Problem sein. Gewöhnlich kann man den Kreuzsupport drehen und da einen Steilwinkel einstellen. Damit dreht man mit einem Innendrehmeißel die Kegelbohrung in die Riemenscheibe und mit einem Außendrehmeißel mit der gleichen Winkeleinstellung die Spannzange. Allerdings muss da dann noch ein Außengewinde an den Kegel gedreht werden um die Spannzange mit einer Mutter anziehen zu können. Wenn man keine großen Ansprüche an die Güte stellt, kann man Längsschlitze mit einer Metallsäge machen, damit sich die Spannzange bei der Montage auch zuzieht. P. F. schrieb: > ich sehe inzwischen das Problem der > Spannung der Riemen. Bau eine Schwinge mit Spanner wie beim Motorrad.
Ich meinte nicht die Riemenspannung sondern das Spannen der Scheibe auf der Motorwelle, da diese so klein ist. Auf die naheliegende Idee "mit der gleichen Einstellung" war ich garnicht gekommen, werde sie aber möglicherweise auch nicht umsetzen können, da ich dazu ja einen winzigen Innendrehmeißel bräuchte. Deswegen will ich es jetzt mal mit dem Schälbohrer versuchen, befürchte aber, dass ich die Winkel von Innen- und Au0enkonus mit genau gleich hinbekomme und deswegen kein ausreichender Kraftschluss entsteht. Das Gewinde (M10x0,75) kann ich leicht herstellen, Die feinen Schlitze werden eher ein Problem, die muss ich wohl mit der Laubsäge sägen. In meinem Bastelkeller ist es kühl, ich mache mich jetzt mal ans Werk.
P. F. schrieb: > Ich meinte nicht die Riemenspannung Dann war das wohl ein Missverständnis, aber ein ordentliches. P. F. schrieb: > können, da ich dazu ja einen winzigen Innendrehmeißel bräuchte. So was kann man sich aus einem abgebrochenen HSS- oder besser HM-Gewindebohrer o.ä. aus dem Schrott zurecht schleifen. Ein runder Drehling ist auch nur ein Rundstab zum selber anschleifen. Muss man sich halt nur mal mit beschäftigen. P. F. schrieb: > Die feinen Schlitze > werden eher ein Problem, die muss ich wohl mit der Laubsäge sägen. Oder man nimmt ne Flex und eine 1mm starke Trennscheibe und schlitzt damit die Spannzange.
Welle leicht anflachen (innen etwas mehr) und Madenschraube in Zahnriemenscheibe ist ausreichend zentrisch
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