Hi alle, ich möchte kleine (brushed) Motoren testen und dazu schrittweise eine konstante Spannung von 1 - 3,8V anlegen (Max. 5Ampere), um dann die Drehzahlkurve aufzunehmen . Wie mache ich das am einfachsten? Ich habe mir gedacht, linearregler und digitalpoti am ADJ, oder geht es noch einfacher mit einem brushed regler? Wenn ja wie ? 7 andere Ideen?
schalt schrieb: > dazu > schrittweise eine konstante Spannung von 1 - 3,8V anlegen Da du dich schon auf eine konstante Spannung festgelegt hast, kommt ja PWM nicht in Frage, was normalerweise in Modellbaureglern gemacht wird. PWM ist natürlich viel leichter zu erzeugen und zu berechnen als ein Linearregler mit Digitalpoti, bei dem du ja die eingestellte Spannung nochmal messen musst, um reproduzierbar zu bleiben.
Danke und nein, ich bin gar nicht festgelegt, hab nur aufgezählt, was mir eingefallen ist.. Also PWM - FET - Motor? Das wäre ja wirklich ein einfacher Aufbau.. Wenn ich die PWM mit 50% Tastrate betreibe, liegt dann auch die halbe Spannung an, bzw, ist der Spannungsverlauf im vergleich zur PWM einigermaßen linear?
schalt schrieb: > Wenn > ich die PWM mit 50% Tastrate betreibe, liegt dann auch die halbe > Spannung an So isses. Die reingesteckte Energie bei 50% PWM ist die gleiche wie 50% Spannung und der Motor mittelt das aus, wenn die PWM Frequenz hoch genug ist. Du verbrätst halt nur nicht 50% in Wärme. schalt schrieb: > Also PWM - FET - Motor? Jo. Achte nur darauf, das du den FET mit dem MC auch wirklich voll durchsteuerst, das schaffst du am besten mit sogen. Logik Level FET.
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> schalt schrieb: > Also PWM - FET - Motor? Das wäre ja wirklich ein einfacher Aufbau.. Wenn > ich die PWM mit 50% Tastrate betreibe, liegt dann auch die halbe > Spannung an, bzw, ist der Spannungsverlauf im vergleich zur PWM > einigermaßen linear? Hallo, genau das ist so nicht der Fall. PWM hinter einen Tiefpass wäre das gleiche wie lineare Spannnung. Zwischen halber Betriebsspannung und PWM mit 50% Tastverhältnis am Motor gibt es aber deutliche Unterschiede. Bei 50% Spannung hast du auch geringeren Strom. Das erreichbare Drehmoment ist nur ein Bruchteil gegenüber 100% Spannung. Spannung und Drehmoment sind stark nichtlinear. Unter einer gewissen Spannung dreht der Motor gar nicht mehr. Um den Motor überhaupt loslaufen zu lassen, braucht es eine noch etwas höhere "Losreißspannung" um das "Losreißmoment" zu überwinden. Bei PWM gibt es noch unterschiedliche Varianten, z.B. mit Freilauf oder ohne Freilauf (gebremst). Zumindest ist es erst mal so, dass mit dem Einschalten immer 100% der Spannung anliegt und damit auch mind. 100% Strom fließt. Wird der Motor aber in den Tastpausen wegen Lastmoment mehr oder weniger abgebremst, dann nimmt die Drehzahl logisch in der Zeit ab und bei Einschalten wird wieder beschleunigt. Die geringere Drehzahl hat aber eine geringere Gegeninduktion zur Folge, weshalb der Strom sogar deutlich ansteigt, vor allem wenn das Lastmoment groß ist. Es ist also gerade ein Vortel der PWM, dass sich Funktion Drehzahl = F(Tastverhältnis) und Drehzahl = F(Tastverhältnis) viel linearer zur PWM-Tastrate verhalten als bei einfacher Spannungsteuerung. Im Gegensatz zu Spannungsteuerung kann man einen Motor mit PWM auch auf einen sehr kleinen Bruchteil der Drehzahl steuern (weit unter der "Losreißspannung"), weil immer das hohe Drehmoment mit 100% Spannung und hohem Einschaltstromstrom im Einschaltmoment zur Verfügung steht. Probier es aus. Ob du das aber brauchst, oder nicht, hängt davon ab was du eigentlich messen willst. Willst du z.B. das Drehmoment oder Drehzahl als Funktion der Spannung, bringt dir PWM gar nix. Da ist ein einfaches Labornetzteil viel sinnvoller anzuwenden. Da die Gegeninduktion vom Motor die Spannugsregelung vom Labornetzteil gerne stört, ist ein dicker Elko an den NT-Klemmen zu empehlen. Gruß
Naja ..... Also die PWM Frequenz wählt man üblicherweise so, dass die Strom quasi ein Gleichstrom ist. Vielleicht 10-30% Ripple. Ein guter Wert ist 20kHz, und somit über dem hörbaren Bereich. Das was Du beschreibst, ist eher ein Vibrator, als ein PWM Betrieb. Mit einem FET + Diode hast Du das Problem, dass es bei geringer Last oder beim Bremsen auch einen lückenden Betrieb geben kann. Die Klemmenspannung ist dann nicht mehr proportional zum PWM Wert. Deshalb sollte man eine Brückenschaltung benutzen. Infineons NovalithIC sind zum Beispiel sehr tolle Treiber.
Um einen Bürstenmotor zu testen möchte man vielleicht auch die Stromaufnahme abhängig vom Wellen-Drehwinkel messen.
U. M. schrieb: > Zumindest ist es erst mal so, dass mit dem Einschalten immer 100% der > Spannung anliegt und damit auch mind. 100% Strom fließt. Na ja, eher max als mindestens . Und wenn ich eine Induktivität einschalte, fließt erst mal gar kein Strom. Dieser steigt langsam an, ist halt ein RL-Glied. MfG Klaus
Danke an alle, Ihr seid super! User schrieb: > Um einen Bürstenmotor zu testen möchte man vielleicht auch die > Stromaufnahme abhängig vom Wellen-Drehwinkel messen. Also es ist so: die Bürstenmotoren (z.B. für kleine Flugmodelle oder Quadrocopter) und speziell die Bürsten haben ja nicht das ewige Leben. Es ist aber z.B. wichtig für die Flugeigenschaften, dass die Motoren ungefähr "gleich gut" sind. Wenn ich jetzt einen neuen Motor hernehme, und ich mach das so wie oben beschrieben mit PWM, also sagen wir mal 4 Kennwerte 25%, 50%, 75% und 100% PWM (ok das ist dann keine mehr :-), dann resultiert daraus bei einem neuen Motor, den ich als Vergleich habe, jeweils eine gewisse Drehzahl, die ich messem will. (gleiche Drehrichtung, gleicher Propeller mal vorausgesetzt). Was anderes als Wärme oder Drehzahl kann der Motor ja aus der Energie nicht machen,oder? - also sollte ich mit den Vergleichswerten vom neuen Motor auf die "gebrauchten" schließen können, und auch gebrauchte untereinander vergleichen können - haut das so hin, oder hab ich noch einen Denkfehler?
Hallo, nach meiner Erfahrung gibt es da 2 Effekte, die einen Motor schlechter laufen lassen. Alles darüber hinaus merkt man auch schon ohne dass man Spannung anlegt. 1. ausgeleierte Lager Da läuft der Motor zwar leicht und kann hohe Drehzahlen erreichen, aber er vibriert stärker. Das fühlt man und man hört es auch. Dafür braucht man nur eine konstante Nennspannung. 2. schwer laufende Lager Da braucht es eine höhere Spannung, bis der Motor überhaupt losläuft und im Betrieb läuft er etwas schwerer und erreicht nicht den Nenndrehzahl. Das hört man auch, vor allem im direkten Vergleich. Darüber hinaus merkt man schwerwiegende Fehler auch schon ohne dass man Spannung anlegt. Außerdem kann es natürlich sein, dass die Bürsten abgenuddel sind oder der Kollektor eingelaufen ist. Das sieht man bei einer Sichtkontrolle und auch während des Betriebs am Kontaktfeuer. Mehr als ein Labornetzteil scheint mir für solche Tests nicht nötig zu sein. Gruß Öletronika > schalt schrieb: > Es ist aber z.B. wichtig für die Flugeigenschaften, dass die Motoren > ungefähr "gleich gut" sind.
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Hallo, > Dispol schrieb: > Ein guter Wert ist 20kHz, und somit über dem hörbaren Bereich. das mag für manche Anwendungen ein guter Wert sein. Es gibt aber auch genügend Fälle, für die das keine gute Frequenz ist. Gruß Öletronika
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