Hallo zusammen, auch wenn es an sich um Platinen geht, glaube ich doch, dass dieses Forum besser passt, nachdem das Thema die mechanische Seite und nicht die elektrische sein soll. Zur Vorgeschichte: Seit einiger Zeit stelle ich meine Platinen mit einem umgebauten Laserdrucker durch Direktdruck her. Das funktioniert gut, aber nur solange das Platinenmaterial ordentlich plan ist. Nun habe ich hier im Forum eine Menge Basismaterial gekauft, die für einige Jahre reichen sollte (wurde hier mal in kg-Paketen angeboten). Wie ich festgestellt habe, ist das Material leider verzogen und damit nicht direkt für meinen Prozess geeignet. Nun würde ich das ungern alles wegschmeißen müssen (und um es für dein Gehäusebau zu benutzen, baue ich eindeutig zu wenige Gehäuse selber). Das Platinenmaterial ist in der Mitte um ca. 0,1 bis 0,2 mm durchgebogen, was deutlich zu viel ist. Ich habe leider nicht die Messmittel, um genau zu bestimmen, wie sehr es verbogen ist und wie plan es genau sein muss, damit der Übertrag des Toners vom Photoleiter auf das Platinenmaterial lückenlos klappt. Bis jetzt biege ich es per Hand nach Gefühl und Vergleich mit einer geraden Kante. Das ist mühsam und die Ergebnisse fallen erwartungsgemäß sehr unterschiedlich aus. Deswegen frage ich mich natürlich, ob ich das Zeug mit einem einfachen Aufbau reproduzierbar wieder gerade kriege. Meine Idee wäre es, je eine Platine zwischen zwei dicken (planen) Stahlplatten festzuspannen, die ganze Vorrichtung zu erhitzen und wieder abkühlen zu lassen. Ich habe die Hoffnung, dass die ganzen verschiedenen Temperaturkoeffizienten für ausreichende Spannung und eine plastische Verformung reichen können. Ich habe auch über ein Rollensystem nachgedacht, durch das die Platine hindurchgeschoben wird, wobei sie in Durchlaufrichtung eine leichte Krümmung erhält (eine Krümmung in Einzugsrichtung kümmert den Platinendrucker nicht) und quer dazu geradegebogen wird. Nur müsste dieser Aufbau mechanisch ziemlich robust sein und ich schätze mal, dass ich mir dafür einiges an neuem Platinenmaterial kaufen könnte. Bevor ich mir jetzt gleich das Material besorge, frage ich lieber zuerst nach, ob das eurer Meinung nach funktionieren kann, oder ob ich doch noch Platinenmaterial kaufen muss.
verklopp es in der Bucht und kaufe neu.
Hallo Jonas. Jonas F. schrieb: > Meine Idee wäre es, je eine > Platine zwischen zwei dicken (planen) Stahlplatten festzuspannen, die > ganze Vorrichtung zu erhitzen und wieder abkühlen zu lassen. Ich habe > die Hoffnung, dass die ganzen verschiedenen Temperaturkoeffizienten für > ausreichende Spannung und eine plastische Verformung reichen können. Das ist, in etwa, auch der Weg, den manche Platinenfabrikanten anwenden. Hintergrund: Bei sehr unterschiedlicher Verteilung von Kupferflächen auf der Platine (besonders extra dicke Kupferlayer) haben die Platinen auch eine Tendenz, sich zu verziehen. Und zwar schon bei der Fertigung. In der Leiterplattenfabrik behilft man sich dann gerne mit der Methode, die Platinen nicht direkt aus der Heisspresse zu entnehmen, sondern darin unter Druck erkalten zu lassen. Damit bekommt man sie durch die Eingangskontrolle des Kunden. Den schwarzen Peter hat dann der Bestücker....die Platinen verziehen sich während des Lötvorganges. Mit freundlichem Gruß: Bernd Wiebus alias dl1eic http://www.l02.de
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Jonas F. schrieb: > Das Platinenmaterial ist in der Mitte um ca. 0,1 bis 0,2 mm > durchgebogen, was deutlich zu viel ist. Da musst du dich wohl vermessen oder verschrieben haben, das ist noch jederzeit zulässig, und genauer bekommst du das selber auch nicht hin. Besseres Material gibt es auch nicht zu kaufen, jedenfalls kann dir das kein Hersteller garantieren. Georg
Jonas F. schrieb: > Das Platinenmaterial ist in der Mitte um ca. 0,1 bis 0,2 mm > durchgebogen, was deutlich zu viel ist. Puh, ist bei so einem Werkstück gar nicht so einfach, vor allem nicht, wenn das Ziel ist, es in den zwei-Stelligen µ-Bereich zu bringen. Um die Durchbiegung festzustellen könnte man beispielsweise mit einer Messuhr drüber fahren. Allerdings bringen Standard-Messuhren auch einen gewissen Druck auf, was deine Werte absolut verfälscht, da Platinen ja wohl ein relativ niedriges E-Modul aufweisen. Das zur Eingangsmessung. Zum Zurückbiegen, in eine absolut "gerade" Ebene, reicht es nicht aus die Platine in eine "gerade" Ebene zu biegen, man muss da ja natürlich noch ein Stückchen weiterbiegen. Wie weit, wäre am besten experimentell zu ermitteln, allerdings wird sich das von Platine zu Platine wohl auch unterscheiden. Das zur Problemlösung. So auf den ersten Blick klingt das für mich nach einem erheblichem Aufwand, ich (!) würde da von Hand biegen. Trotzdem good luck!
Waehrend der Bearbeitung mit einem Vakuumtisch plan saugen. Oder den Prozess anpassen, sodass der mit einem Verzug klar kommt.
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Jonas F. schrieb: > Seit einiger Zeit stelle ich meine Platinen mit einem > umgebauten Laserdrucker durch Direktdruck her. Leider lässt deine Beschreibung keine exakten Schlüsse zu, wie die Platine dabei gehandhabt wird. Wie wird denn die Leiterplatte dabei geführt/fixiert? Mach mal Fotos. Jonas F. schrieb: > damit der Übertrag des Toners vom Photoleiter auf > das Platinenmaterial lückenlos klappt. Ohne dabei die Fototrommel zu berühren? So was hat noch nie jemand gemacht, weil die Trommel schnell zerkratzt würde, weil die auch mechanisch gar nicht so robust ist. Jonas F. schrieb: > Deswegen frage ich mich natürlich, ob ich das Zeug mit einem einfachen > Aufbau reproduzierbar wieder gerade kriege. Meine Idee wäre es, je eine > Platine zwischen zwei dicken (planen) Stahlplatten festzuspannen, die > ganze Vorrichtung zu erhitzen und wieder abkühlen zu lassen. Ich habe > die Hoffnung, dass die ganzen verschiedenen Temperaturkoeffizienten für > ausreichende Spannung und eine plastische Verformung reichen können. Da fast jedes Material eine Elastizität hat, dürften solche Versuche, eher nicht erfolgreich sein. Es kann die Verformung sogar verschlimmbessern. Jonas F. schrieb: > Ich habe auch über ein Rollensystem nachgedacht, durch das die Platine > hindurchgeschoben wird, wobei sie in Durchlaufrichtung eine leichte > Krümmung erhält (eine Krümmung in Einzugsrichtung kümmert den > Platinendrucker nicht) und quer dazu geradegebogen wird. Nur müsste > dieser Aufbau mechanisch ziemlich robust sein und ich schätze mal, dass > ich mir dafür einiges an neuem Platinenmaterial kaufen könnte. Das scheint der richtige Weg und ist in der Metallverarbeitung üblich. Allerdings müssen die Walzen dann auch entsprechende Dimensionen und Güten haben, weil die sich ja dann sonst auch verbiegen würden. In der Bucht gabs mal einen Bastler, der ein paar Dutzend solch kleiner Biegegeräte gebaut und für 50-100€ verkauft hatte. Vielleicht verkauft einer der Käufer diese Schmuckstücke irgendwann ja mal wieder. Über die Güte der Walzen kann ich nichts sagen. Glaube auch nicht, das die gehärtet sind. Wer sagt denn, dass neues Basismaterial nicht auch krumm ist? Die Werte sind da ja nicht Besorgniserregend. Es wird zwar in der Bucht ein industriell hergestelltes Gerät angeboten, aber das wird wohl zu groß und zu teuer sein, denke ich. 30cm-Geräte hab ich da auch schon gesehen, bloß nicht im Moment. http://www.ebay.de/itm/913968-Rundbiegemaschine-Rollenbiegemaschine-Biegemaschine-Rollenbieger-24388-/130719775469?hash=item1e6f817aed:g:wdIAAOSwd4tUABGi Ansonsten musst du dich da auf die Lauer legen, was aber mitunter Jahre dauern kann, denn die Nachfrage nach billig ist entsprechend hoch.
Schon mal mit sehr dünnem doppelseitigen Klebeband probiert? Die Maßhaltigkeit solcher dünnen Folien ist aureichen hoch. Allerdings könnte das abnehmen von der Unterlage ein Problem werden. Da müßte man sich noch was überlegen...
Vielen Dank an alle für die hilfreichen Antworten! Hätte nicht mit so viel konstruktiver Resonanz gerechnet. Bernd W. schrieb: > Das ist, in etwa, auch der Weg, den manche Platinenfabrikanten anwenden. Klingt schon mal danach, als wäre mein Plan nicht ganz falsch gedacht. Werde ich wohl testen müssen, ob das wirklich ausreichend gut klappt. Georg schrieb: > Da musst du dich wohl vermessen oder verschrieben haben, das ist noch > jederzeit zulässig, und genauer bekommst du das selber auch nicht hin. Wie gesagt, ich habe nichts, um das wirklich messen zu können. Mit der Schiebelehre würde ich das Material auch nur verbiegen. Das war nur eine Schätzung via Augenmaß und kann bei diesen Dimensionen auch gut danebenliegen. Anderes Platinenmaterial hat auch immer beste Ergebnisse geliefert, ich denke also schon, dass übliches Material gerade genug sein kann. Reginald L. schrieb: > Zum Zurückbiegen, in eine absolut "gerade" Ebene, reicht es nicht aus > die Platine in eine "gerade" Ebene zu biegen, man muss da ja natürlich > noch ein Stückchen weiterbiegen. Wie weit, wäre am besten experimentell > zu ermitteln, allerdings wird sich das von Platine zu Platine wohl auch > unterscheiden. Das zur Problemlösung. Das ist natürlich richtig. Eine Form für meine angedachte Presse, die die Krümmung „umkehrt“ wäre ideal, aber ich wüsste nicht, wie ich so eine mit Hausmitteln hergestellt kriege. Ein Problem beim Biegen per Hand ist, dass kleine Kuhlen und Höcker übrigbleiben, wo dann entsprechend kein Toner landet. Die Form müsste also ziemlich exakt sein. Wenn ich die „Heißpresse” baue, werde ich fürs Erste testen, ob es nicht so auch ausreicht. Reginald L. schrieb: > So auf den ersten Blick klingt das für mich nach einem erheblichem > Aufwand, ich (!) würde da von Hand biegen. Ehe ich weiter von Hand biege, kaufe ich neues Platinenmaterial. So viel kostet das ja auch wieder nicht und per Hand biegen ist schon sehr nervig. Oh D. schrieb: > Waehrend der Bearbeitung mit einem Vakuumtisch plan saugen. Oder den > Prozess anpassen, sodass der mit einem Verzug klar kommt. Die Platine muss durch den Laserdrucker durch und einen Vakuumtisch kriege ich das leider nicht unter. Und so viel Druck auf die Platine auszuüben, dass sie flachgepresst wird, traue ich den Rollen im Drucker nicht zu. Bei sehr dünnem Platinenmaterial klappt das, aber bei 1,6 mm garantiert nicht mehr. Inkognito schrieb: > Jonas F. schrieb: >> Seit einiger Zeit stelle ich meine Platinen mit einem >> umgebauten Laserdrucker durch Direktdruck her. > > Leider lässt deine Beschreibung keine exakten Schlüsse zu, > wie die Platine dabei gehandhabt wird. Wie wird denn die > Leiterplatte dabei geführt/fixiert? Mach mal Fotos. Bin leider die nächsten Wochen nicht in der Nähe des Druckers, deswegen muss ich es in Prosa umschreiben, was hier passiert: Der Drucker wurde allem, was das Papier irgendwie knickt oder biegend umleited, beraubt, stattdessen gibt es ein Ausgabeloch auf der Rückseite, damit die Platine auf geradem Weg durchkann. Fuser und der klassische Papiereinzug sind natürlich ebenfalls draußen, sodass nur ein paar Rollen inklusive dem Photoleiter und der Transferwalze übrigbleiben. Damit der Einzug mit Platinen unterschiedlicher Größe klappt, gibt es ein Edelstahl-Trägerblech (0,5 mm stark), auf dem die Platine sitzt. Sie ist dabei nur an dem Ende, das zuerst eingezogen wird, mit etwas Kupferklebeband angeklebt. Mein Drucker ist auf Basis eines Instructables umgebaut, das ich für einen Lexmark E360d leicht angepasst habe. Falls das wer im Detail nachvollziehen möchte, ich hab den aktuellen Stand auf Github: https://github.com/fruchti/haxmark Inkognito schrieb: > Ohne dabei die Fototrommel zu berühren? So was hat noch nie > jemand gemacht, weil die Trommel schnell zerkratzt würde, weil die > auch mechanisch gar nicht so robust ist. Der Verschleiß hält sich sehr in Grenzen, wenn man etwas auf die Kanten Acht gibt. Inkognito schrieb: > Da fast jedes Material eine Elastizität hat, dürften solche Versuche, > eher nicht erfolgreich sein. Es kann die Verformung sogar > verschlimmbessern. Wieso das? Wieso sollte es nachher krummer als vorher sein?
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herbert schrieb: > Schon mal mit sehr dünnem doppelseitigen Klebeband probiert? Die > Maßhaltigkeit solcher dünnen Folien ist aureichen hoch. Allerdings > könnte das abnehmen von der Unterlage ein Problem werden. Da müßte man > sich noch was überlegen... Das Trägerblech wird dafür zu dünn sein und für ein dickeres müsste ich den Einzug im Drucker ziemlich umbauen. Auch zwei Platinen Rücken an Rücken geklebt (sodass sich der Verzug ausgleichen würde) werden zu dick sein.
Jonas F. schrieb: > Wenn ich die „Heißpresse” baue, werde ich fürs Erste testen, ob es > nicht so auch ausreicht. Wollte meinen Beitrag vorher noch editieren, ging aber nicht mehr: Thermisches Richten wäre eigentlich die beste Möglichkeit. Aber auch hier wirst du wohl höheren Aufwand haben, ob sich das lohnt? Muss man für sich selbst entscheiden.
Jonas F. schrieb: > Wieso das? Wieso sollte es nachher krummer als vorher sein? Weil man sich dem gewünschten Ideal eher nur sukzessiv annähern kann. Da man das Material schnell überbiegen kann, muss man es dann wieder zurück biegen. Basismaterial ist auch nicht so Formbar wie z.B. reines Blech. Da muss man mit Spannungen im Material rechnen, ohne zu wissen, ob man es überhaupt heraus bekommt. Die Materialelastizität verdirbt einem da den ganzen Tag. Hat man für eine bestimmte Materialbreite eine Einstellung gefunden, passt die bei einer anderen Breite wahrscheinlich nicht mehr. Schon mal Bleche im Karosseriebau gebogen? Das Problem an sich ist ja nicht neu. Wenn Basismaterial CNC-gebohrt oder -gefräst wird, behilft man sich eines Niederhalters, weil das am zweckmäßigsten ist.
Reginald L. schrieb: > Jonas F. schrieb: >> Wenn ich die „Heißpresse” baue, werde ich fürs Erste testen, ob es >> nicht so auch ausreicht. > Wollte meinen Beitrag vorher noch editieren, ging aber nicht mehr: > Thermisches Richten wäre eigentlich die beste Möglichkeit. Aber auch > hier wirst du wohl höheren Aufwand haben, ob sich das lohnt? Muss man > für sich selbst entscheiden. Wäre auf zwei Stahlplatten, vier Schrauben und einen Ofen oder Heißluft rausgelaufen. Finde der Aufwand hält sich in Grenzen. Inkognito schrieb: > Jonas F. schrieb: >> Wieso das? Wieso sollte es nachher krummer als vorher sein? > > Weil man sich dem gewünschten Ideal eher nur sukzessiv > annähern kann. Da man das Material schnell überbiegen > kann, muss man es dann wieder zurück biegen. Okay, wenn man gegen die Krümmung biegt, ist das klar. Ich dachte an den Fall, dass die Oberflächen der Presse komplett plan sind.
Jonas F. schrieb: > Okay, wenn man gegen die Krümmung biegt, ist das klar. Ich dachte an den > Fall, dass die Oberflächen der Presse komplett plan sind. Wie ein Multilayer? Könnte gehen, aber der Prozess ist auch nicht ohne. Bis da die Parameter, wie Hitze und Druck stimmen, wird wohl viel Lehrgeld nötig sein.
Ich hab viele Tonnen FR4, CEM-1, FR2 usw verschachert. Wenn's gebogen ist dann ist es gebogen, da kann man nichts mehr richten. Ich hatte viel 2. Wahl, drum sah man das recht oft. Das spielt auch in der Produktion keine so grosse Rolle. Beim Belichten Bohren Frasen wird das Material ja niedergehalten. Bei kleinen PCB sieht man es eh nicht. Bei grossen sollte man halt planes Material verwenden. Wenn man Iso-Fraesen will dann geht das mit variabler Z-Achse sowieso genauer. Man kann versuchen gegen zu biegen. Dann wird aus der C Biegung eher eine 3 Biegung.
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