Hallo Gemeinde, da ich sehr gerne bastele, stelle ich auch sehr viele Platinen her. Seit Jahren verwende ich einen Dremel mit Bohrständer. Allerings geben die Dremel mit der Zeit auf. Ok, Kohlebürsten erneuern ist klar, nur irgendwann laufen die Dremel nicht mehr rund. Entweder ist da an der Steuerung etwas defekt oder am Anker oder oder... Nun interessiert mich eine Spindel, ggf. auch eine HF-Spindel. Hat jemand so eine im Einsatz und kann da was empfehlen? Soll kein Hochleistungsteil sein, die Bohrer bzw. Fräser sollten schnell wechselbar sein... Danke S.R.
:
Verschoben durch User
Sören schrieb: > Hallo Gemeinde, > > da ich sehr gerne bastele, stelle ich auch sehr viele Platinen her. Seit > Jahren verwende ich einen Dremel mit Bohrständer. Allerings geben die > Dremel mit der Zeit auf. Ok, Kohlebürsten erneuern ist klar, nur > irgendwann laufen die Dremel nicht mehr rund. Entweder ist da an der > Steuerung etwas defekt oder am Anker oder oder... > > Nun interessiert mich eine Spindel, ggf. auch eine HF-Spindel. Hat > jemand so eine im Einsatz und kann da was empfehlen? > > Soll kein Hochleistungsteil sein, die Bohrer bzw. Fräser sollten schnell > wechselbar sein... > > Danke > S.R. Man kann sich so eine Spindel möglicherweise selber bauen wenn man Zugang zu einer Drehbank und vertikale Fräse hat. Ich baute mir um 1995 herum einen Spindelantrieb für meine CNC Gravier- und Fräsmaschine mit einem Aevox BLDC Flugzeugmotor mit Hall Positionsausgängen von 500W Leistung (50V/10A) mit einem nutzbaren Drehzahlbereich von 5K bis 60Krpm. Eine BLDC Motorsteuerung mit einem Motorola Controller IC steuert den dreiphasigen Brückentreiber. Die BeCu Motorwelle ist mit einer Graupner Drahtkupplung mit der eigentlichen Spindelwelle vibrationslos verbunden. Als Lager dienen spezielle Hochgeschwindigkeits keramische Kugellager von Boca mit langer Lebensdauer. Die Spindelwelle hat einen gemessenen Rundlauf von unter 0.0005mm. Die selbstgedrehte Spannzangen Spindelwelle nimmt handelsübliche 3.125mm Werkzeuge auf. Bohren mit 0.13mm (#80) in FR4 geht übrigens problemlos ohne irgendwelch Bohrerbrüche vonstatten und die erzielten Ergebnisse reichen für mich zumindest aus. Es brauchte allerdings fünf Versuche um eine brauchbare Spindelwelle mit den angestrebten guten Rundlauf zu drehen. Die Fräs und Bohrergebnisse sind einwandfrei von 0.13-3.125mm Werkzeugdurchmesser. Es lassen sich übrigens bis zu 80 Löcher/min bohren. Möglich ist also Selbstbau schon. Aber vielleicht findet sich was Fertiges und Brauchbares aus China über die eBucht. Damals gab es diese Möglichkeit für mich ja nicht.
:
Bearbeitet durch User
Geheimtip, aber Preise muss man schon selbst erfragen: http://www.thiemig.de/hfspindel/ Aber die Anregungen des Vorposters sind nicht uninteressant.
Cerberus schrieb: > Geheimtip, aber Preise muss man schon selbst erfragen: > http://www.thiemig.de/hfspindel/ > > Aber die Anregungen des Vorposters sind nicht uninteressant. Danke für den Hinweis. Schade ich damals nichts davon wusste. Noch eine Korrektur: Der gemessene Rundlauf ist 0.005mm und nicht wie mit 0.0005mm angegeben. Ich hatte es als 0.0002 Zoll gemessen und umgerechnet. Bei mir habe ich auch einen Lüfter unterstützten gerippten Motor Kühlkörper um die Verlustleistung abzuführen. Der Kühlkörper erhitzt sich auch so noch bis zu 50Grad.
:
Bearbeitet durch User
Leute, der TO will doch nur bohren! Von Proxxon gibt es Tischbohrmaschinen mit eingebauten Motor.
Sören schrieb: > da ich sehr gerne bastele, stelle ich auch sehr viele Platinen her. Seit > Jahren verwende ich einen Dremel mit Bohrständer. Allerings geben die > Dremel mit der Zeit auf. Ok, Kohlebürsten erneuern ist klar, nur > irgendwann laufen die Dremel nicht mehr rund. Entweder ist da an der > Steuerung etwas defekt oder am Anker oder oder... > > Nun interessiert mich eine Spindel, ggf. auch eine HF-Spindel. Hat > jemand so eine im Einsatz und kann da was empfehlen? Kauf Dir am besten eine kleine CNC zum Platinenfräsen. Dazu laufen derzeit hier einige Parallelthemen. Für HF-Spindeln brauchst Du zwangsläufig noch eine Zusatz-Peripherie, um die überhaupt betreiben zu können. Denke, Du liegst mit einem Gedanken, per HF-Spindel Platinen fräsen zu wollen, verhältnismäßig doch sehr "daneben". ;) Gerhard O. schrieb: > Noch eine Korrektur: Der gemessene Rundlauf ist 0.005mm und nicht wie > mit 0.0005mm angegeben. Gut, daß Du das korrigiert hast. Ich fragte mich nämlich bei den 0,0005mm wie Du das überhaupt messen konntest. :) Ansonsten: Hut ab, daß Du das so genau hinbekommen hast. > ...Die BeCu > Motorwelle ist mit einer Graupner Drahtkupplung mit der eigentlichen > Spindelwelle vibrationslos verbunden. Als Lager dienen spezielle > Hochgeschwindigkeits keramische Kugellager von Boca mit langer > Lebensdauer. Das mit den Keramiklagern bezieht sich auf die Spindelwelle? Grüße und einen guten Rutsch allerseits.
L. H. schrieb: > Ich fragte mich nämlich bei den 0,0005mm wie Du das überhaupt messen > konntest. :) Kann er nicht! Angeberei, wie bei den Anglern. Nochmal, der TO will nur bohren. Und wenn schon, reicht für Bastler eine Kress.
L. H. schrieb: > Sören schrieb: >> da ich sehr gerne bastele, stelle ich auch sehr viele Platinen her. Seit >> Jahren verwende ich einen Dremel mit Bohrständer. Allerings geben die >> Dremel mit der Zeit auf. Ok, Kohlebürsten erneuern ist klar, nur >> irgendwann laufen die Dremel nicht mehr rund. Entweder ist da an der >> Steuerung etwas defekt oder am Anker oder oder... >> >> Nun interessiert mich eine Spindel, ggf. auch eine HF-Spindel. Hat >> jemand so eine im Einsatz und kann da was empfehlen? > > Kauf Dir am besten eine kleine CNC zum Platinenfräsen. > Dazu laufen derzeit hier einige Parallelthemen. > > Für HF-Spindeln brauchst Du zwangsläufig noch eine Zusatz-Peripherie, um > die überhaupt betreiben zu können. > Denke, Du liegst mit einem Gedanken, per HF-Spindel Platinen fräsen zu > wollen, verhältnismäßig doch sehr "daneben". ;) > > Gerhard O. schrieb: >> Noch eine Korrektur: Der gemessene Rundlauf ist 0.005mm und nicht wie >> mit 0.0005mm angegeben. > > Gut, daß Du das korrigiert hast. > Ich fragte mich nämlich bei den 0,0005mm wie Du das überhaupt messen > konntest. :) > > Ansonsten: Hut ab, daß Du das so genau hinbekommen hast. > >> ...Die BeCu >> Motorwelle ist mit einer Graupner Drahtkupplung mit der eigentlichen >> Spindelwelle vibrationslos verbunden. Als Lager dienen spezielle >> Hochgeschwindigkeits keramische Kugellager von Boca mit langer >> Lebensdauer. > > Das mit den Keramiklagern bezieht sich auf die Spindelwelle? > > Grüße und einen guten Rutsch allerseits. Hallöchen, Mache gerade eine Pause vom Drehen. Bin dabei mir eine Zahnradfräseinrichtung zu bauen. Bin bald damit fertig. Ist zum Teil uC gesteuert. In der zweiten Ausbaustufe will ich damit auch noch Kegelzahnräder herstellen. Im Augenblick bin ich aber nur an Uhrenzahnrädern mit Cycloid Zahnprofil interessiert. Zu Deiner Frage: Ja. Die Spindel ist eine eigene mechanische Einheit und mit dem Motor über einen Aluminium Basisblock verbunden. Die Keramikkugellager sind dort eingebaut. Das obere Ende der Spindelwelle ist über eine Graupner Drahtkupplung verbunden, weil das die einzige vibrationsfreie Kupplungmethode war die tadellos bei mir funktionierte. Bei 60000 U/m kann man sich nichts erlauben. 0.005mm bzw. 0.0002 kann ich noch gerade abschätzen mit 0.0005" Auflösung beim Zeiger Indikator. Ich habe damals die Spindel gründlich stroboskoptechnisch untersucht. Am Anfang stellte sich heraus, dass die handelsüblichen 6.35mm Metallkugellager bei den hohen Drehzahlen (>20U/m) zum chaotischen flattern anfingen was mit dem Stroboskop sehr gut sichtbar war. Aus diesem Grund waren die Metallkugellager die ich damals zur Verfügung hatte über 20000 U/m total unbrauchbar. Die Keramiklager laufen im Gegensatz dazu absolut ruhig und präzise. Jedenfalls läuft die Spindelanordnung nun seit fast 20 Jahren absolut zuverläßig. Ich habe schätzungsweise 500 Stunden Laufzeit drauf. Genau weiß ich das allerdings nicht. Der Motor hat sich bezahlt gemacht. Läuft absolut zuverläßig und hat ausreichend großen Drehmoment auch bei niedrigeren Drehzahlen. Gruß, Gerhard
:
Bearbeitet durch User
michael_ schrieb: > L. H. schrieb: >> Ich fragte mich nämlich bei den 0,0005mm wie Du das überhaupt messen >> konntest. :) > > Kann er nicht! > Angeberei, wie bei den Anglern. Jetzt komm doch bitte mal etwas herunter, bleib sachlich und bezichtige Andere nicht so ohne weiteres der Angeberei! Es war ein Irrtum seitens gerhard_, den er auch selbst (umgehend)korrigierte. Na und? Was ist denn da schon dabei? Und deshalb erfrechst Du Dich, jemand anders "anzupissen" zu wollen? Schäm Dich - falls Dir solche Kategorien geläufig sein sollten. ;) Gerhard O. schrieb: > Mache gerade eine Pause vom Drehen. Bin dabei mir eine > Zahnradfräseinrichtung zu bauen. Bin bald damit fertig. Ist zum Teil uC > gesteuert. In der zweiten Ausbaustufe will ich damit auch noch > Kegelzahnräder herstellen. Im Augenblick bin ich aber nur an > Uhrenzahnrädern mit Cycloid Zahnprofil interessiert. Naja - da hast Du Dir ja so einiges für's Neue Jahr vorgenommen, damit Du "von der Straße weg" bist. :D Grundsätzlich funktioniert das Fräsen geradverzahnter Zahnräder recht ähnlich wie das von Kegelzahnrädern. Machst Du das mit einem Abwälzfräser? Auf Endmaßhaltigkeit? Oder planst Du auch noch Nachschliff mit Reishauer-Scheiben o.ä. ein? Bei Uhrenzahnrädern (sind ja alle aus MS) wird das aber etwas anders gemacht. Wußte ich früher auch nicht, bis ich vor zig Jahrzehnten die Betreiberin eines Antiquitäten-Ladens kennenlernte. Sie stammte aus Österreich, und ich (Bayer) verstand mich mit ihr auf Anhieb bestens. Ab und zu kaufte ich immer wieder mal etwas bei ihr, das mir einfach gefiel. Und irgendwann sagte sie mir dann, daß sie an sich gelernte Uhrmacherin ist und auch Zahnräder für Uhren anfertigen kann, weil sie die Maschinen dafür hat. Da war ich dann schon einigermaßen verblüfft und ließ mir das dann auch von ihr zeigen, weil es mich interessierte. Uhrenzahnräder werden Zahn für Zahn gestanzt. Nicht alle gleichzeitig miteinander, sondern tatsächlich nacheinander. Vielleicht hilft Dir das etwas zu Deinen Überlegungen dazu. > Ich habe damals die Spindel gründlich stroboskoptechnisch untersucht. Am > Anfang stellte sich heraus, dass die handelsüblichen 6.35mm Kugellager > bei den hohen Drehzahlen (>20krpm) zum chaotischen flattern anfingen was > mit dem Stroboskop sehr gut sichtbar war. Aus diesem Grund waren die > Metallkugellager die ich zur Verfügung hatte über 20000 Rpm total > unbrauchbar. Die Keramiklager laufen absolut ruhig und präzise. > Jedenfalls läuft die Spindelanordnung nun seit fast 20 Jahren absolut > zuverläßig. Ich habe schätzungsweise 500 Stunden Laufzeit drauf. Genau > weiß ich das nicht. Der Motor hat sich bezahlt gemacht. Läuft absolut > zuverläßig und hat ausreichend großen Drehmoment auch bei niedrigeren > Drehzahlen. Insgesamt ist das ein erfreuliches Ergebnis für die Mühe, die Du Dir zweifellos gemacht hast, um etwas realisieren zu können, das Dir so vorschwebte. Was mich bei der Spindeleinheit besonders bzgl. ihrem Aufbau interessiert: Wie hast Du das mit der T-Kompensation gemacht? Vorne Schulter-Lager und hinten Gegen-Schulter-Lager. Gegengespannt über Federpaket o.ä.? Um unter allen T-Bedingungen die Präzision aufrecht erhalten zu können. Grüße und komm gut rüber in's Neue Jahr. :)
Hallo, L. H. schrieb: > michael_ schrieb: >> L. H. schrieb: >>> Ich fragte mich nämlich bei den 0,0005mm wie Du das überhaupt messen >>> konntest. :) >> >> Kann er nicht! >> Angeberei, wie bei den Anglern. > > Jetzt komm doch bitte mal etwas herunter, bleib sachlich und bezichtige > Andere nicht so ohne weiteres der Angeberei! > Es war ein Irrtum seitens gerhard_, den er auch selbst > (umgehend)korrigierte. > Na und? > Was ist denn da schon dabei? > > Und deshalb erfrechst Du Dich, jemand anders "anzupissen" zu wollen? > Schäm Dich - falls Dir solche Kategorien geläufig sein sollten. ;) > > Gerhard O. schrieb: >> Mache gerade eine Pause vom Drehen. Bin dabei mir eine >> Zahnradfräseinrichtung zu bauen. Bin bald damit fertig. Ist zum Teil uC >> gesteuert. In der zweiten Ausbaustufe will ich damit auch noch >> Kegelzahnräder herstellen. Im Augenblick bin ich aber nur an >> Uhrenzahnrädern mit Cycloid Zahnprofil interessiert. > > Naja - da hast Du Dir ja so einiges für's Neue Jahr vorgenommen, damit > Du "von der Straße weg" bist. :D > > Grundsätzlich funktioniert das Fräsen geradverzahnter Zahnräder recht > ähnlich wie das von Kegelzahnrädern. > Machst Du das mit einem Abwälzfräser? > Auf Endmaßhaltigkeit? > Oder planst Du auch noch Nachschliff mit Reishauer-Scheiben o.ä. ein? Nein, etwas bescheidener. Ich verwende speziell angefertigte Zahnradfräser von dieser Firma in England: http://ppthornton.com/ Mir sind leider nicht viele deutsche Uhrmacher Fachbegriffe bekannt. Für Uhrenzahnräder baute ich mir einen Fräsvorsatz für meine Drehbank der sich genau einstellen läßt und mit einem 24V 200W PM Motor über ein zweistufiges Untersetzungsgetriebe von 4000 U/m auf monimal 250 U/m heruntersetzen läßt. Mit einer digitalen Anzeige kann ich die Zahnhöhe auf 0.01 mm definiert einstellen, obwohl man das zusätzlich visuell mittels Blauer Anreißfarbe noch verifiziert. Auf der Getriebeseite der Drehspindel montiere ich einen digitalen Teilungskopf mit einer Auflösung von 72000 Schritten per Umdrehung und eine uC Steuerung. Die Drehbank als Basis hat den großen Vorzeil, daß man das rohe Zahnrad auf der Drehbank ohne Umspannen genau ausbohren und auf den notwendigen genauen Aussendurchmesser bringen kann. Dazu drehe ich mir einen Alurohling auf den ich dann den zugeschnittenen Ms Rohling mit Cyanoacrylat Kleber fixiere und dann nicht mehr entferne bis das Zahnrad komplett bearbeitet worden ist. Mit einer Heißluft Fön entferne ich dann später das fertige Zahnrad. Den Fräsadapter schiebe ich einfach von hinten auf den Kreuzschlitten ein und fixiere ihn mit vier Nutenschrauben in den T-Führungen. Das geht ganz schnell. Den Teilungskopf kann man auch sehr schnell installieren und entfernen, so daß man nicht zu viel Zeit zum Umstellen zwischen Drehen und Fräsen braucht. Den 90:1 Teilungskopf muß ich noch für Schrittmotorbetrieb adaptieren. Für die Kegelzahnräder baue ich mir nachher noch eine Zusatzmaschine mit verstellbarer Azimuth Winkel Einstellung für den Teilungskopf und den selben Fräsadapter wie für die Drehbank, nur um 90 Grad verdreht, so daß der Zahnschmeider horizontal läuft. Mit der Azimuth Einstellung kann ich dann den korrekten Kegelwinkel zum Schneiden einstellen. Durch speziellen Versatz des Drehwinkels kann man durch zweimaliges Nachschneiden eine annähernd korrekte Zahnform erzeugen. Da wird dann der Zahnwinkel um einen sehr kleinen Betrag +/- relativisiert und das erzeugt die etwas keilförmige notwendige Zahngeometrie. Besser läßt es sich mit Amateurmitteln nicht leicht hinkriegen. Diese Methode soll aber brauchbar sein und ruhigen Lauf ermöglichen. Ich mache das ja nur als Hobby. Mit uC Steuerung sollte sich die ganze Anordnung vollautomatisch betreiben lassen. Naja, wir werden sehen. Das war leider eine langatmige Erklärung... > > Bei Uhrenzahnrädern (sind ja alle aus MS) wird das aber etwas anders > gemacht. Die Uhrenzahnräder sollen aus Ms gemacht werden. > Wußte ich früher auch nicht, bis ich vor zig Jahrzehnten die Betreiberin > eines Antiquitäten-Ladens kennenlernte. > Sie stammte aus Österreich, und ich (Bayer) verstand mich mit ihr auf > Anhieb bestens. > Ab und zu kaufte ich immer wieder mal etwas bei ihr, das mir einfach > gefiel. > Und irgendwann sagte sie mir dann, daß sie an sich gelernte Uhrmacherin > ist und auch Zahnräder für Uhren anfertigen kann, weil sie die Maschinen > dafür hat. > > Da war ich dann schon einigermaßen verblüfft und ließ mir das dann auch > von ihr zeigen, weil es mich interessierte. > Uhrenzahnräder werden Zahn für Zahn gestanzt. > Nicht alle gleichzeitig miteinander, sondern tatsächlich nacheinander. Bei mir genauso. > > Vielleicht hilft Dir das etwas zu Deinen Überlegungen dazu. > >> Ich habe damals die Spindel gründlich stroboskoptechnisch untersucht. Am >> Anfang stellte sich heraus, dass die handelsüblichen 6.35mm Kugellager >> bei den hohen Drehzahlen (>20krpm) zum chaotischen flattern anfingen was >> mit dem Stroboskop sehr gut sichtbar war. Aus diesem Grund waren die >> Metallkugellager die ich zur Verfügung hatte über 20000 Rpm total >> unbrauchbar. Die Keramiklager laufen absolut ruhig und präzise. >> Jedenfalls läuft die Spindelanordnung nun seit fast 20 Jahren absolut >> zuverläßig. Ich habe schätzungsweise 500 Stunden Laufzeit drauf. Genau >> weiß ich das nicht. Der Motor hat sich bezahlt gemacht. Läuft absolut >> zuverläßig und hat ausreichend großen Drehmoment auch bei niedrigeren >> Drehzahlen. > > Insgesamt ist das ein erfreuliches Ergebnis für die Mühe, die Du Dir > zweifellos gemacht hast, um etwas realisieren zu können, das Dir so > vorschwebte. > > Was mich bei der Spindeleinheit besonders bzgl. ihrem Aufbau > interessiert: > Wie hast Du das mit der T-Kompensation gemacht? Was meinst Du damit? Doch nicht Temperatur Kompensation:-) Die ist ja nicht notwendig weil die Motorwelle nicht eine Einheit mit der Spindel ist. Die Spindeleinheit läuft ohne Erwärmung. Nur der Motor braucht Lüfterkühlung. Sonst wird er zu heiß nach einiger Zeit. Mit dem Lüfter ist der Kühlblock nach einigen Stunden Laufzeit immer noch 50 Grad heiß. Mit einem solchen Instrument evaluierte ich den Rundlauf der Spindelwelle: https://www.anytimesale.com/TURLEN-Precision-7-Jewels-TEST-DIAL-INDICATOR-03-p/203721.htm > > Vorne Schulter-Lager und hinten Gegen-Schulter-Lager. > Gegengespannt über Federpaket o.ä.? Gegengespannt mit Bellevue Paket. > Um unter allen T-Bedingungen die Präzision aufrecht erhalten zu können. > > Grüße und komm gut rüber in's Neue Jahr. :) Danke. Dir auch! Gerhard
:
Bearbeitet durch User
Angehängte Dateien:
-
IMG_2422.JPG
240 KB
L. H. schrieb: > Grundsätzlich funktioniert das Fräsen geradverzahnter Zahnräder recht > ähnlich wie das von Kegelzahnrädern. > Machst Du das mit einem Abwälzfräser? > Auf Endmaßhaltigkeit? > Oder planst Du auch noch Nachschliff mit Reishauer-Scheiben o.ä. ein? Hallo, Habe heute den ersten Testlauf gemacht und ein paar M0.7 Versuchszähne in manueller Weise geschnitten um zu sehen ob die Motorleistung ausreicht und irgendwelche Vibrationsprobleme auftreten. Da der Teilerkopf noch nicht eingebaut ist, mußte ich den Zahnwinkel nach frei Schnauze einstellen. Mir gings ja nur um die Fräsqualität. Alles läuft bestens und die Zähne sehen sehr sauber aus. Das ist schon mal ein guter Anfang und kann mich jetzt auf die ausstehenden Details konzentrieren. Brauche noch eine Vertikale Arretierung für die Fräshöheneinstellung und die Teilerkopfeinrichtung muß noch montiert und angeflanscht werden. Im Anhang ist ein Bild vom Fräsadapter. Gruß, Gerhard Schönes Neues Jahr noch!
Gerhard O. schrieb: >> Was mich bei der Spindeleinheit besonders bzgl. ihrem Aufbau >> interessiert: >> Wie hast Du das mit der T-Kompensation gemacht? > Was meinst Du damit? Doch nicht Temperatur Kompensation:-) Nur genau die (in der Spindel) meinte ich. :) > Die ist ja nicht notwendig weil die Motorwelle nicht eine Einheit mit > der Spindel ist. Die Spindeleinheit läuft ohne Erwärmung. Wirklich? Ohne jegliche Kühlung der Spindel? Auch bei Rollreibung noch so guter und spezieller Spindel-Lagerungen entsteht Wärme. > Nur der Motor > braucht Lüfterkühlung. Sonst wird er zu heiß nach einiger Zeit. Mit dem > Lüfter ist der Kühlblock nach einigen Stunden Laufzeit immer noch 50 > Grad heiß. Dabei liegst Du für E-Mot. recht gut auf der sicheren Seite, weil E-Maschinen (auch ruhende) auf mindestens 60°C Dauerbetriebs-T ausgelegt sind. > > Mit einem solchen Instrument evaluierte ich den Rundlauf der > Spindelwelle: > https://www.anytimesale.com/TURLEN-Precision-7-Jewels-TEST-DIAL-INDICATOR-03-p/203721.htm Ganz guter Hinweis für einen schon recht genauen Puppi-Taster. Bei dem Preis kann man da nicht meckern. >> >> Vorne Schulter-Lager und hinten Gegen-Schulter-Lager. >> Gegengespannt über Federpaket o.ä.? > Gegengespannt mit Bellevue Paket. >> Um unter allen T-Bedingungen die Präzision aufrecht erhalten zu können. Bellevue-Paket sagt mir gar nichts. Fand auch dazu nichts im Netz. Wie funktioniert das? > Habe heute den ersten Testlauf gemacht und ein paar M0.7 Versuchszähne > in manueller Weise geschnitten um zu sehen ob die Motorleistung > ausreicht und irgendwelche Vibrationsprobleme auftreten. > Da der Teilerkopf noch nicht eingebaut ist, mußte ich den Zahnwinkel > nach frei Schnauze einstellen. Mir gings ja nur um die Fräsqualität. > > Alles läuft bestens und die Zähne sehen sehr sauber aus. Darüber freue ich mich mit Dir, weil so ein Ergebnis bei relativ großen Auslegern der Fräserwelle nicht ohne weiteres selbstverständlich ist. Ist übrigens eine ganz gute Idee, zu fräsende Zahnräder in einen Käfig einzukleben/einzupacken. ;) > Das ist schon > mal ein guter Anfang und kann mich jetzt auf die ausstehenden Details > konzentrieren. > Brauche noch eine Vertikale Arretierung für die Fräshöheneinstellung und > die Teilerkopfeinrichtung muß noch montiert und angeflanscht werden. Wenn möglich, würde ich die Höheneinstellung in den Teilerkopf verlagern, weil fräserseitig ja alles ganz gut läuft. D.h. die gesamte fräserseitige Anspannung so belassen, wie sie sich jetzt schon als tauglich bewährt hat. Die kannst Du - falls erforderlich - dann auch noch etwas schwenken. Grüße
Hallo LH, L. H. schrieb: > Gerhard O. schrieb: >>> Was mich bei der Spindeleinheit besonders bzgl. ihrem Aufbau >>> interessiert: >>> Wie hast Du das mit der T-Kompensation gemacht? >> Was meinst Du damit? Doch nicht Temperatur Kompensation:-) > > Nur genau die (in der Spindel) meinte ich. :) > >> Die ist ja nicht notwendig weil die Motorwelle nicht eine Einheit mit >> der Spindel ist. Die Spindeleinheit läuft ohne Erwärmung. > > Wirklich? > Ohne jegliche Kühlung der Spindel? > Auch bei Rollreibung noch so guter und spezieller Spindel-Lagerungen > entsteht Wärme. Nein. Die Keramik Lager laufen wirklich kühl. Allerdings betreibe ich sie reativ selten bei voller Drehzahl. Bei der üblichen 20-40kU/m ist es kein Problem. Wirklich:-) diese Boca Lager sind tatsächlich gut. Nicht alle Arbeiten benötigen die extrem hohen Drehzahlen. Abgesehen davon hört sich das bei maximaler Drehzahl unangenehm schrill an. Wie eine Flugzeugturbine. > >> Nur der Motor >> braucht Lüfterkühlung. Sonst wird er zu heiß nach einiger Zeit. Mit dem >> Lüfter ist der Kühlblock nach einigen Stunden Laufzeit immer noch 50 >> Grad heiß. > > Dabei liegst Du für E-Mot. recht gut auf der sicheren Seite, weil > E-Maschinen (auch ruhende) auf mindestens 60°C Dauerbetriebs-T ausgelegt > sind. Das denke ich auch. Nun, in zwanzig Jahren hat er bis jetzt noch keine Mucken gemacht. >> >> Mit einem solchen Instrument evaluierte ich den Rundlauf der >> Spindelwelle: >> > https://www.anytimesale.com/TURLEN-Precision-7-Jewels-TEST-DIAL-INDICATOR-03-p/203721.htm > > Ganz guter Hinweis für einen schon recht genauen Puppi-Taster. So nennt ihr das? > Bei dem Preis kann man da nicht meckern. Nein. >>> >>> Vorne Schulter-Lager und hinten Gegen-Schulter-Lager. >>> Gegengespannt über Federpaket o.ä.? >> Gegengespannt mit Bellevue Paket. >>> Um unter allen T-Bedingungen die Präzision aufrecht erhalten zu können. > > Bellevue-Paket sagt mir gar nichts. > Fand auch dazu nichts im Netz. > Wie funktioniert das? Ich hatte das falsch buchstabiert. Soll Belleville heissen. Siehe Link: > https://en.m.wikipedia.org/wiki/Belleville_washer >> Habe heute den ersten Testlauf gemacht und ein paar M0.7 Versuchszähne >> in manueller Weise geschnitten um zu sehen ob die Motorleistung >> ausreicht und irgendwelche Vibrationsprobleme auftreten. >> Da der Teilerkopf noch nicht eingebaut ist, mußte ich den Zahnwinkel >> nach frei Schnauze einstellen. Mir gings ja nur um die Fräsqualität. >> >> Alles läuft bestens und die Zähne sehen sehr sauber aus. > > Darüber freue ich mich mit Dir, weil so ein Ergebnis bei relativ großen > Auslegern der Fräserwelle nicht ohne weiteres selbstverständlich ist. Im Foto nicht so recht ersichtlich, die ganze Anordnung ist auf solidem Material montiert. Der vertikale Schlitten stammt von einer Drehbank und die Spindel ist von Taig/Petol. Die Frässpindel hat einen spezifizierten Rundlauf von 0.0005 Zoll. > Ist übrigens eine ganz gute Idee, zu fräsende Zahnräder in einen Käfig > einzukleben/einzupacken. ;) Ja. Das habe ich auch genauso vor. > >> Das ist schon >> mal ein guter Anfang und kann mich jetzt auf die ausstehenden Details >> konzentrieren. >> Brauche noch eine Vertikale Arretierung für die Fräshöheneinstellung und >> die Teilerkopfeinrichtung muß noch montiert und angeflanscht werden. > > Wenn möglich, würde ich die Höheneinstellung in den Teilerkopf > verlagern, weil fräserseitig ja alles ganz gut läuft. > D.h. die gesamte fräserseitige Anspannung so belassen, wie sie sich > jetzt schon als tauglich bewährt hat. > Die kannst Du - falls erforderlich - dann auch noch etwas schwenken. Das geht nicht, weil ja meine Drehbankspindel den Rohling mit dem Teilerkopf dreht. Der Teilerkopf dreht ja die Drehspindel. Der Rohling wird auf einem plan gefrästen Alukörper aufgeklebt und dann ausgebohrt und auf den richtigen Aussendurchmesser präzise gedreht. Da der Rohling erst nach der vollständigen Bearbeitung von der Spindel entfernt wird, sollte der Rundlauf garantiert sein. Die Frässpindelhalter hat einen gemessenen Rundlauf von 0.001 Zoll. (tut mir leid, meine Messmittel sind fast alle in Zoll und ich müsste für Euch immer umrechnen). Aber ich habe ja vor, später eine richtige Zahnradfräse mit Drehteller zu bauen, so dass auch Kegelzahnräder hergestellt werden können. Grüße, Gerhard > > Grüße
:
Bearbeitet durch User
michael_ schrieb: > Leute, der TO will doch nur bohren! > > Von Proxxon gibt es Tischbohrmaschinen mit eingebauten Motor. Eben, dennoch danke für die interesanten Berichte. Michael_ ich möchte gerne Abstand nehmen von Dremel, Proxxon und Co. Mir schwebt da eher so etwas vor https://www.youtube.com/watch?v=bkmnpDG2d-c jetzt nicht die Anlage komplett, sondern nur die HF-Spindel. S.R.
@Gerhard: Deine Motorsteuerung würde mich interessieren. Ich hab mir auch 2 Spindeln gebaut mit BLDC-Motoren (ohne Hallsensoren), aber mir fehlt noch eine stationäre Motorsteuerung. Mit einem Modellbauregler laufen die Spindeln zwar, aber dem Ding trau ich nicht (Drehzahl nicht mal lastfrei konstant). Motor 1: 380W Innenläufer, wassergekühlt, max. 20000 1/min Motor 2: 2.2kW Aussenläufer, max. 10000 1/min
Sören schrieb: > Nun interessiert mich eine Spindel, ggf. auch eine HF-Spindel. Hat > jemand so eine im Einsatz und kann da was empfehlen? Die chinesischen Spindeln mit fertig angebautem ER Spannzangenhalter wie https://www.ebay.de/itm/0-8KW-AIR-COOLED-SPINDLE-MOTOR-ENGRAVING-MILL-GRIND-FOUR-BEARING-FOR-CNC-ER11/271910332146 sind jedenfalls besser als die Kress/AMB Fräsmotoren wie FME800, denen es an Rundlauf mangelt. Ob auch JEDE chinesische Spindel was taugt, ist aber unbekannt.
Michael B. schrieb: > Die chinesischen Spindeln mit fertig angebautem ER Spannzangenhalter wie > https://www.ebay.de/itm/0-8KW-AIR-COOLED-SPINDLE-MOTOR-ENGRAVING-MILL-GRIND-FOUR-BEARING-FOR-CNC-ER11/271910332146 > sind jedenfalls besser als die Kress/AMB Fräsmotoren wie FME800, denen > es an Rundlauf mangelt. > > Ob auch JEDE chinesische Spindel was taugt, ist aber unbekannt. Frei nach Radio Eriwan: "Im Prizip ja, aber...." Die luftgekühlten Chinaspindeln sind fast genauso laut wie eine Kress. Und der Rundlauf ist zwar prinzipiell besser, es ist allerdings ein Glücksspiel ob man eine erwischt wo der ER11 rundlaufend geschliffen ist. Kann man Nachschleifen aber ist Arbeit wenn man keine Drehmaschine mit Supportschleifer hat. Meine 3 (wassergekühlten) 800W-China-Spindeln hier sind alle unter 0.05mm Rundlauffehler (laut Messuhr 20mm unter dem ER11), dass ist DEUTLICH besser als Kress. Allerdings gibts auch Berichte im CNC forum mit >0.5mm Rundlauffehler. Habe ich also wohl Glück gehabt.
Hallo, Michael B. schrieb: > Habe ich also wohl Glück gehabt. ok, habe ich soweit verstanden, aber gibt es niemanden, der da eine Empfehlung ausprechen kann? Ich bin gerne bereit auch bis zu 1000 Euro auszugeben, aber ich glaube, das brauche ich nicht. Ich bohre ausschließlich Platinen, wie weiter oben schon geschrieben und Dremel und Proxxon möchte ich nicht mehr in meiner Werkstatt haben. Kress wurde jetzt man genannt, da konnte ich mir mal ein Bild machen. Was gibt es denn noch an Empfehlungen? Hat denn niemand soetwas im Einsatz? S.R.
Sören schrieb: > Kress wurde jetzt man genannt, da konnte ich mir mal ein Bild machen. > Was gibt es denn noch an Empfehlungen? Hat denn niemand soetwas im > Einsatz? Fürs reine (Platinen-)Bohren würde ich die Proxxon TBM 220 empfehlen. Ist zwar auch ein Bürstenmotor der irgendwann verschleisst, aber die tun ganz brauchbar. Im Hobbybereich würde ich sagen: ein bis zwei Jahrzehnte. Zumindest sind bei Proxxon die Spannzangen brauchbar (Rundlauf). Ganz im Gegensatz zu dem Alu-Spritzgusscheiss bei Dremel.
Erstmal wäre es nett, zu erfahren, was du willst. Mit Hand oder CNC bohren? Wenn du mit Kress oder Spindel was machen willst, landest du bei Hand wieder bei einem Bohrständer. Das passt nicht zusammen. Welchen hast du denn überhaupt bisher? Michael B. schrieb: > Fürs reine (Platinen-)Bohren würde ich die Proxxon TBM 220 empfehlen. Die ist jetzt üblich für solche Sachen. Vor Jahren habe ich viel mit der PROXXON TBH gebohrt. Diese hatte als max. Drehzahl 6800U. Die heutige hat weniger, kann aber bis 10mm spannen. Ich konnte nicht meckern. Eine richtig gute kriegst du sicher bei BUNGARD.
Irgendwie kommt meine Botschaft nicht an: Michael B. schrieb: > Fürs reine (Platinen-)Bohren würde ich die Proxxon TBM 220 empfehlen. ==> Sören schrieb: > Ich bohre ausschließlich Platinen, wie weiter oben schon geschrieben und > Dremel und Proxxon möchte ich nicht mehr in meiner Werkstatt haben. michael_ schrieb: > Mit Hand Was verstehst du mit Hand? Wenn du damit einen Bohrständer meinst: ja Es dürfte zudem niemanden geben, der tatsächlich von Hand bohrt mit VHM in FR4 ;-) S.R.
Sören schrieb: > Was verstehst du mit Hand? Wenn du damit einen Bohrständer meinst: ja > > Es dürfte zudem niemanden geben, der tatsächlich von Hand bohrt mit VHM > in FR4 ;-) > > S.R. Doch, ich. Mit einer Proxxon FBS 230. geht bis runter nach 0,6mm. Bei 0.4mm machts regelmässig KNACK. Aber Bohrständer für std 43mm "Hals" Aufnahme für kress und co sind genauso Mist in Tüten. Die haben so viel Spiel daß es dir die Bohrer schlicht zerreist. Wenn du es gründlich machen willst: kauf ne kleine billige CNC 3040 oder 3020 aus China, aber mit Drehstromspindel wassergekühlt. Und lasse die Bohren. Einziges Problem daran kann sein daß du Eine erwischst mit Rundlauffehler im ER11 kegel. Und der ist behebbar.
Ich habe in meiner CNC eine Mafell FM1000 (dürfte vergleichbar mit einer Kress sein), ich würde niemals auf die Idee kommen damit Leiterplatten zu bohren. Erstmal wüsste ich nicht wie ich die in einen vernünftigen Bohrständer bekomme und zweitens würde ich den Geräuschpegel auf Dauer nicht ertragen. Ich habe schon 10 Jahre eine Proxxon IBS/E samt Bohrständer, für mich ist die optimal zum Platinen bohren. Aber da du ja nicht so auf Proxxon stehst, wirst du wohl weiter suchen müssen.
sm schrieb: > Erstmal wüsste ich nicht wie ich die in einen vernünftigen > Bohrständer bekomme Deine Mafell hat doch sicherlich eine 43mm Euronorm Aufnahme? Hierzu gibt es entsprechende Bohrständer/Aufnahmen. sm schrieb: > zweitens würde ich den Geräuschpegel auf Dauer > nicht ertragen. Hierzu gibt es Gehörschutz, den ich eh schon immer getragen habe. sm schrieb: > Proxxon IBS/E Hat mir zu wenig Drehzahl, und außerdem erwähnte ich ja, dass ich keine PROXXON möchte. sm schrieb: > Aber da du ja > nicht so auf Proxxon stehst, wirst du wohl weiter suchen müssen. Wo ist jetzt dein wesentlicher Beitrag? S.R.
Naja, da die Spindel ohne passenden Bohrständer ziemlich wertlos zum Platinenbohren ist und es von Proxxon schon für eben diese Anwendung ganz brauchbare Bohrständer gibt, ist die Luft abseits dessen tatsächlich recht dünn. Mit Dremel plus dazugehörigem Ständer bohren auch viele Hobbyelektroniker ihre selbstgeätzten Platinen, aber damit hast du ja mittelprächtige Erfahrungen gemacht und Dremel ebenfalls ausgeschlossen. Hast du denn einen Bohrständer für eine bessere Spindel? Oder einen für 43mm-Spannhals für Kress und Co., der besser wäre als das BFB 2000 von (sorry) Proxxon?
Beitrag #5679615 wurde von einem Moderator gelöscht.
Beitrag #5679769 wurde von einem Moderator gelöscht.
Sören schrieb: > sm schrieb: >> Proxxon IBS/E > > Hat mir zu wenig Drehzahl, und außerdem erwähnte ich ja, dass ich keine > PROXXON möchte. Ach soo! Michael B. schrieb: > Wenn du es gründlich machen willst: kauf ne kleine billige CNC 3040 > oder 3020 aus China, aber mit Drehstromspindel wassergekühlt. Und lasse > die Bohren. Ob er aber mit der CNC-Datei und den Einstellungen klarkommt? Und bei einem Platinchen mit 10 Löchern? sm schrieb: > Erstmal wüsste ich nicht wie ich die in einen vernünftigen > Bohrständer bekomme und zweitens würde ich den Geräuschpegel auf Dauer > nicht ertragen. Ich habe schon 10 Jahre eine Proxxon IBS/E samt > Bohrständer, für mich ist die optimal zum Platinen bohren. Deshalb habe ich ja auch noch besser Tischbohrmaschinen genannt. Sören schrieb: > michael_ schrieb: >> Mit Hand > > Was verstehst du mit Hand? Wenn du damit einen Bohrständer meinst: ja > > Es dürfte zudem niemanden geben, der tatsächlich von Hand bohrt mit VHM > in FR4 ;-) Auf das bohren handgeführt kannst nur du kommen.
Gerhard O. schrieb: > https://www.anytimesale.com/TURLEN-Precision-7-Jewels-TEST-DIAL-INDICATOR-03-p/203721.htm >> >> Ganz guter Hinweis für einen schon recht genauen Puppi-Taster. > So nennt ihr das? Ja. Wird auch als Fühlhebelmeßgerät bezeichnet. Ist die deutsche Sprache nicht herrlich bzgl. dessen, was an "Wortschöpfungen" möglich ist? ;) >>>> Vorne Schulter-Lager und hinten Gegen-Schulter-Lager. >>>> Gegengespannt über Federpaket o.ä.? >>> Gegengespannt mit Bellevue Paket. >>>> Um unter allen T-Bedingungen die Präzision aufrecht erhalten zu können. >> >> Bellevue-Paket sagt mir gar nichts. >> Fand auch dazu nichts im Netz. >> Wie funktioniert das? > Ich hatte das falsch buchstabiert. Soll Belleville heissen. Siehe Link: > >> https://en.m.wikipedia.org/wiki/Belleville_washer Ahja - danke. Sind also Tellerfedern, mit denen gegengespannt wird. Alle Welt "kocht nur mit Wasser". :D >> Wenn möglich, würde ich die Höheneinstellung in den Teilerkopf >> verlagern, weil fräserseitig ja alles ganz gut läuft. >> D.h. die gesamte fräserseitige Anspannung so belassen, wie sie sich >> jetzt schon als tauglich bewährt hat. >> Die kannst Du - falls erforderlich - dann auch noch etwas schwenken. > Das geht nicht, weil ja meine Drehbankspindel den Rohling mit dem > Teilerkopf dreht. Der Teilerkopf dreht ja die Drehspindel. Das war ein Mißverständnis meinerseits, weil ich dachte, Du würdest den Rohling (incl. des/der eingeklebten und zu fräsenden MS-Teile) per Teilapparat drehen. Den Du dann auch schwenken kannst, wenn Du Kegel-Zahnräder fräsen willst. > > Der Rohling wird auf einem plan gefrästen Alukörper aufgeklebt und dann > ausgebohrt und auf den richtigen Aussendurchmesser präzise gedreht. Da > der Rohling erst nach der vollständigen Bearbeitung von der Spindel > entfernt wird, sollte der Rundlauf garantiert sein. Das mit dem plan gefrästen Al-Körper verstehe ich nicht. Du fräst also den Al-Körper vor und spannst ihn dann in die Drehmaschine mitsamt dem aufgeklebten MS-Rohling ein, um den MS-Rohling dann mit einer zentrischen Bohrung versehen und ihn (außen) rund abdrehen zu können? Wenn ich das so richtig verstanden habe: Meinst Du nicht, daß Du damit einen "Seitenschlag" der MS-Zahnräder in Kauf nimmst? > Die Frässpindelhalter hat einen gemessenen Rundlauf von 0.001 Zoll. > (tut mir leid, meine Messmittel sind fast alle in Zoll und ich müsste > für Euch immer umrechnen). Ist kein Problem: 0,001" = 0,0254mm. Ich will Dir ja jetzt wirklich nicht zu nahe treten: Aber mich wundert es schon etwas, daß Du Dich angesichts dessen, welchen präzisen Aufwand Du einerseits betreibst, Dich andererseits mit einem Genauigkeits-Ergebnis von 0,025mm begnügst. :) Wir brauchen uns sicher nicht darüber zu unterhalten, daß eine Genauigkeit von 0,001mm in den allermeisten Fällen reine "Augenwischerei" ist. Sie kann zwar angezeigt werden, doch beim Nachmessen von ihr stellt man sehr schnell fest, daß die Messung auch T-abhängig ist. Und wer arbeitet denn schon unter exakt vergleichbaren T-Bedingungen? > Aber ich habe ja vor, später eine richtige Zahnradfräse mit Drehteller > zu bauen, so dass auch Kegelzahnräder hergestellt werden können. Was meinst Du mit Drehteller? Teilapparat oder gleichwertig? Wie auch immer mußt Du jedwede Vorrichtung dazu so schwenken können, daß Du geradlinig Kegelzahnräder fräsen kannst. Schritt für Schritt. Wenn Du auch sowas andenkst, kann ich Dir nur empfehlen, dabei auch einen Schritt weiterzudenken: Nämlich hin in Richtung der Bearbeitungs-Möglichkeit von gehärteten Stählen. Vorfräsen, dann selbst härten oder härten lassen und anschließend schleifen. Geht auch im Trockenschliff. Wie meistens, ufert alles aus. ;) Hat mit HF-Spindel nur noch wenig zu tun. Braucht man dazu aber auch gar nicht. Grüße
L. H. schrieb: > Das mit dem plan gefrästen Al-Körper verstehe ich nicht. > Du fräst also den Al-Körper vor und spannst ihn dann in die Drehmaschine > mitsamt dem aufgeklebten MS-Rohling ein, um den MS-Rohling dann mit > einer zentrischen Bohrung versehen und ihn (außen) rund abdrehen zu > können? > Wenn ich das so richtig verstanden habe: > Meinst Du nicht, daß Du damit einen "Seitenschlag" der MS-Zahnräder in > Kauf nimmst? Hallo, Nein, so ist das nicht ganz. Ich gehe so vor, daß ich einen zylindrischen Alu Block in die Spindel einspanne. Dann drehe ich das Ende perfekt plan mit einigen konzentrischen Rillen. Das stellt sicher, daß der Zahnradrohling nicht eiert. Dann klebe ich den Zahnradrohling auf die plane Rillenoberfläche mit Cyanacrylat und warte bis der Klebstoff angezogen hat. Der Durchmesser des Aluzylinders sollte um den Betrag der Zahnhöhe geringer sein, so daß beim Schneiden der Zahnfräser die Aluoberfläche gerade so berührt wenn die Zahnhöhe korrekt eingestellt ist. Erst dann bearbeite ich den Ms Rohling. Zuerst bohre ich ein Loch in der Mitte und zentriere es mit einem Bohrmeissel. Dann bearbeite ich den Aussendurchmesser bis der Durchmesser den geforderten Wert hat. Nach Einstellung der Höhe des Zahnradschneiders fange ich dann an alle Zähne zu schneiden. Mit dieser Methode wird der Rohling erst von der Maschine genommen wenn er komplett bearbeitet ist. Dadurch besteht keine Möglichkeit den Rundlauf zu beeinträchtigen und die Hoffnung besteht, daß das fertige Zahnrad so zentrisch läuft wie es eben nur möglich ist. Drin sehe ich den großen Vorteil der Drehbankanordnung, weil man den Rohling nicht mehr zwischen vorbereiten und fraesen nach dem Zuschneiden umspannen muß. Ich habe aber vor, zur Herstellung von Kegelzahnrädern den Teilerkopf separat auf einem einstellbaren Drehteller ausreichender Stabilität zu montieren, so daß ich den Winkel zum Schneider definiert einstellen kann. Das ist auf der Drehbank nicht machbar. > ...Ich will Dir ja jetzt wirklich nicht zu nahe treten: > Aber mich wundert es schon etwas, daß Du Dich angesichts dessen, welchen > präzisen Aufwand Du einerseits betreibst, Dich andererseits mit einem > Genauigkeit-Ergebnis von 0,025mm begnügst. :)... Die 0.01mm Ablesegenauigkeit bezieht sich nur auf das Instrument und gibt mir einen ungefähren Anhaltspunkt für die anfängliche Zahntiefen Einstellung. Dazu genügt 0.01mm Auflösung der Anzeige. Wenn ich auf Zoll umschalte habe ich 0.0005" Auflösung. Ich stelle die Arbeitshöhe durch Versuch ein. Dazu trage ich auf der Oberfläche einer Stelle des Rohlings blaue Anreissfarbe auf. Dann bringe ich den Fräser heran und schneide mit ca 75% der Endhöhe einen Zahnschnitt. Dann dreht der Teilerkopf den Rohling auf die nächste Zahnposition und mache wieder einen Schnitt. Jetzt wird man sehen, daß noch ein blauer Teilstrich zwischen den geschnittenen Zähnen vorhanden ist. Jetzt senke ich den Fräser um einen kleinen Betrag und wiederhole diese Prozedur bis der blaue Strich praktisch komplett verschwunden ist. Auf diese Weise kann ich die korrekte Zahnschnitthöhe präzise nachprüfen und muß mich nicht auf die Meßwerkzeuge verlassen. Obwohl die Frässpindel nur 0.001" Rundlauffehler hat, merkt man das bei ganz leichtem Schnitt doch, daß nur wenige Schneidezähne das Werkstück anfänglich berühren. An sich macht das nicht viel aus, außer daß mit der Zeit der Fräser eine Spur ungleich abgenützt wird. Durch Verdrehen zwischen Benutzungen läßt sich das wahrscheinlich vermeiden. Abgesehen davon lassen sich solche Fräser mit der richtigen Schleifscheibe leicht selber nachschleifen. Naja, gehärtete Stähle werde ich höchstwahrscheinlich nicht anfertigen können oder wollen. Dazu sind meine Maschinen nicht schwer und stabil genug. Das ist eine ganz andere Liga. Auch geht das ohne gepumpte Kreislauf Kühlung noch schlechter. Ich bin froh wenn ich die kleinen Stahlzahnräder (Ritzel) selber herstellen kann. Das ist schon etwas herausfordernd. Alu Bronze (C95400) und Ms sind da viel leichter zu verarbeiten. Mein Interesse gilt eigentlich nur der Großuhrentechnik und Feinmechanik gewidmet. Dazu reichen meine augenblicklichen maschinellen Ressourcen einigermaßen aus. Ich möchte mich da nicht überschätzen. Im Augenblick bin ich dabei die LP der uC Steuerung des Teilerkopfs zu bestücken und am Teile suchen... Gruß, Gerhard
:
Bearbeitet durch User
Beitrag #5680215 wurde vom Autor gelöscht.
Beitrag #5681524 wurde von einem Moderator gelöscht.
Gerhard O. schrieb: > Nein, so ist das nicht ganz. Ich gehe so vor, daß ich einen > zylindrischen Alu Block in die Spindel einspanne. Dann drehe ich das > Ende perfekt plan... Alles klar: Bearbeitung in einer Aufspannung. > Ich bin froh wenn ich die kleinen Stahlzahnräder (Ritzel) selber > herstellen kann. Das ist schon etwas herausfordernd. Alu Bronze (C95400) > und Ms sind da viel leichter zu verarbeiten. > > Mein Interesse gilt eigentlich nur der Großuhrentechnik und Feinmechanik > gewidmet. Dazu reichen meine augenblicklichen maschinellen Ressourcen > einigermaßen aus. Ich möchte mich da nicht überschätzen. Mit Großuhrentechnik wirst Du wohl nicht gerade Turmuhrentechnik meinen. ;) Und bei kleinen Ritzeln kann das Fräsen ein ziemlich nerviger Fummelkram werden. Von der w.o.g. Uhrmacherin erfuhr ich, daß man kleine Ritzel besser fertig zukauft, weil es sich nicht lohnt, die selbst anzufertigen (aus ihrer Sichtweise, Uhren kostengünstig reparieren zu wollen/können). Hier nur ein Beispiel dazu, was es alles gibt: https://lemo-solar.de/shop/sonderposten-zahnraeder.php Danke Dir für Deine ausführlichen Antworten und viel Erfolg dabei, Deine Interessen verwirklichen zu können. :) Sören schrieb: > Nun interessiert mich eine Spindel, ggf. auch eine HF-Spindel. Hat > jemand so eine im Einsatz und kann da was empfehlen? > > Soll kein Hochleistungsteil sein, die Bohrer bzw. Fräser sollten schnell > wechselbar sein... Während auch ich Dein Thema mit etwas anderem "strapazierte", fiel mir dabei noch eine Möglichkeit ein, die Dir evtl. weiterhelfen könnte, weil es ja nicht unbedingt gleich eine HF-Spindel sein muß: Sieh Dich mal nach gebrauchten Schleifspindeln um. Die gibt es auch mit Spannzangen-Aufnahme, und typisch werden sie mit einem Flachriemen angetrieben. An der Hinterseite haben sie deshalb typisch eine ballige Flachriemen-Scheibe. D.h. Du kannst sie mit jedem E-Mot. antreiben, den Du (vermutlich) bereits hast. ;) Wenn sowas für Dich in Frage kommt, hier ein Bild, worauf Du bei der Spannzange achten solltest: http://www.bing.com/images/search?view=detailV2&ccid=prkVtr67&id=35E54B5224F8843DF814C37EA69A7A4CEE24A00A&thid=OIP.prkVtr67mauVYlePds_yowHaEw&mediaurl=https%3a%2f%2fwww.mannesmann-demag.com%2fde%2fbilder%2fspindeln-und-roboter%2fes-350-er-250x200.jpg&exph=193&expw=300&q=schleifspindel+mit+spannzange&simid=608055805818571899&selectedIndex=20&cbir=sbi&ajaxhist=0 Da siehst Du eine der vielen Möglichkeiten, wie Spannzangen ausgeführt werden können. Für Deine Zwecke dürfte das die beste sein, weil Du die Überwurf-Mutter gegen die Spindelwelle mit normalen Gabelschlüsseln anziehen bzw. lösen kannst. Das geht ratzfatz, und beim Lösen der Mutter ziehst Du auch gleich die Spannzange mit heraus, die (auswechselbar gegen eine andere) in ihr per Federring "hängt". Die Spannzange selbst ist doppeltkonisch: Langer Konus hinten (zur Sicherstellung der Fluchtung/Zentrierung) und kurzer vorne (eigentlich nur zum Zusammendrücken der Spannzange (längs)). Bei der Überwurfmutter-Ausführung von Spannzangen kann i.d.R. das Maximum an Schaft-D gespannt werden, das bei anderen Ausführungen gar nicht möglich ist, weil es dabei dann auf etwas ganz anderes ankommt. Natürlich hängt der überhaupt spannbare Schaft-D meistens auch vom Wellen-D der Spindel ab. Unter 6mm Spannmöglichkeit zu nehmen, ist nicht ratsam. Besser sind natürlich 8mm, selbst wenn man dazu eine Spindel mit größerem D "in Kauf nehmen" muß. Der Hintergrund dabei ist der, daß - realistisch gesehen - die Anforderungen bzgl. dessen, was man machen können will, zunehmend steigen. Man fängt als Bastler - so wie Du - an. Und alles ufert danach mehr und mehr aus. ;) Kenne ich alles und weiß auch, daß einem eine "technische Ader" wohl "in die Wiege gelegt" wurde: Die hat man oder man hat sie nicht. Wenn man sie hat, ist sie auch nicht "unterdrückbar". Man kann sich ja schließlich nicht selbst "vergewaltigen". :D Um auf die Spannzangen zurück zu kommen. Acht darauf, eine Spindel aus deutscher Fertigung "ergattern" zu können, wenn Dir so eine Lösung taugt. Denn damit bist und bleibst Du im metrischen System. Und dazu kannst Du auch in der BRD reichlich genug bekommen. Wobei gegen gebrauchte Teile an sich nichts einzuwenden ist. Auch gegen gebrauchte Schleifspindeln nicht. Weil die nämlich nur deshalb "ausgemustert" werden, weil sie nicht mehr auf 0,001mm genau sind. Sie werden nahezu ausnahmslos im Innenrundschliff eingesetzt. Der auch beinhaltet, daß (mit Topf-Scheiben od. ähnlich abgerichteten) axial voll auf zu schleifende Flächen gefahren wird, die zur rundgeschliffenen (i.d.R.) exakt rechtwinkelig zu sein hat. Kurzum: Schleifspindeln sind dafür ausgelegt, sowas völlig problemlos "packen" zu können. V.a. sind sie deshalb auch - ganz im Gegensatz zu üblichen Ständerbohrmaschinen o.ä. - dafür ausgelegt, Axialbelastungen ihrer Lager "voll schlucken" zu können. Und zwar dauerhaft, ohne daß dabei ihre Lager ruiniert werden können. Um es auf einen ganz simplen Nenner zu bringen: Jede gebrauchte Schleifspindel ist m.E. bzgl. Rundlauf und Axialbelastbarkeit allem anderen, das vergleichsweise eingesetzt wird, immer noch "haushoch" überlegen. Denk bitte einfach mal darüber nach, wobei und woran es bei dem von Dir bisher Praktizierten insgesamt "krankt". Und dann zieh bitte auch die Konsequenzen daraus. Investier also am besten in etwas, das erkannte Probleme eliminieren kann. Und nicht in etwas, das nur neue Probleme schafft. "Versprochen" wird auf den heutigen Märkten viel. Man könnte sich aber auch fragen, warum Deutschland weltweit immer noch enorm viele Maschinen verkaufen kann. Incl. scheinbar "lächerlicher" Details, wie z.B. Schleifspindeln. Denke, es kann wohl nur daran liegen, daß die Käufer ja schließlich ihre Maschinen nicht in der Erde vergraben, sondern problemlos und effektiv damit arbeiten können wollen. :D Eine gute Adresse bzgl. Schleifspindeln ist übrigens GMN: https://www.gmn.de/spindeln/ Stellen auch Lager selbst her und überholen Spindeln. Können auch ausgelullerte Wellen hartverchromen, nachschleifen und dadurch wieder "aufmotzen". Gemeinsam ist ausnahmslos allen Schleifspindeln eines: Sie haben vorne mindestens zwei X-verspannte Schulter-Lager und hinten mindestens ein "Gegen-Schulterlager", das unter Federspannung steht, damit T-Ausdehnungen/-Schrumpfungen der gesamten Spindel (in ihrem Betrieb) kompensiert werden können. Überleg Dir bitte gründlich, was derzeit die beste Lösung für Deine "Bastel-Probleme" sein kann. Und bedenk dabei bitte auch, einmal zugelegte Komponenten am besten lebenslang nutzen zu können. Meine lebenslange Erfahrung dazu ist die: Dafür kann man auch ruhig ein paar mehr Kröten bezahlen. Weil man sich nur selbst damit einen Gefallen tut. Grüße
Hallo LH, Danke Dir für Deine Ratschläge und dem Modellbaulink. Bin immer dafür dankbar. Bei Großuhren meine ich den Bereich elektrisch betriebener Präzisions Pendeluhren bis kleinere traditionelle Turmuhren und Glocken Schlagwerke. Die Herstellung von M0.7 12Z Ritzeln möchte ich trotz Deines Abratens zumindest versuchen. Da werde ich möglicherweise an die Grenzen der Stabilität der Fräseinheit stossen. Allerdings schneidet man solche Ritzel nicht in der angegebenen Sollschnitttiefe sondern in mehrmaligen Passagen bis die Sollzahntiefe erreicht wird. Und gut geschmiert und gekühlt muß werden. Naja, wir werden sehen. Selbstherstellung ist insofern wichtig, daß ich alles nach Maß, passend für das Design herstellen kann. Grüße, Gerhard
:
Bearbeitet durch User
Gerhard O. schrieb: > Die Herstellung von M0.7 12Z Ritzeln möchte ich trotz Deines Abratens > zumindest versuchen. Da werde ich möglicherweise an die Grenzen der > Stabilität der Fräseinheit stossen. Denke, die Problematik dabei liegt weniger in der Fräseinheit (incl. aufgespanntem Modulfräser), sondern viel mehr darin, daß Du gezwungen sein wirst, den Ritzelrohling in einer Spannvorrichtung "packen" zu können, aus der er aber dann wie ein Kragarm herausragt. Bei M0,7 und 12Z hast Du gerade mal einen Referenz-D von 0,7*12=8,4mm. Der aber "zahnmittig" ist; d.h. die Zahnfüße "schwächeln" den Kern-Querschnitt-D noch mehr. > Allerdings schneidet man solche > Ritzel nicht in der angegebenen Sollschnitttiefe sondern in mehrmaligen > Passagen bis die Sollzahntiefe erreicht wird. Und gut geschmiert und > gekühlt muß werden. Anders geht das ja sowieso, v.a. beim Kragarm-Fräsen, nicht. Ich bezweifele nicht, daß Du das schon irgendwie hinbekommen wirst. Denn: "Wo ein Wille ist, ist auch ein Gebüsch". :D Beschreib doch bitte mal, wie Du das bewerkstelligen können willst und vorhast. Mir "geistert" nämlich im Kopf noch eine evtl. andere mögliche Lösung dazu herum. Die allerdings geringe "Materialopfer" der Rohlinge beinhalten würde. Die Bohrungen in gefräste Ritzel kannst Du mit Spannzangen hinreichend genau setzen bzw. bis hin auf Preß-Passung reiben? Und kannst Du die Ritzel nach der Positionierung per Preß-Passung nochmal (zusätzlich) an eine Welle verpressen? Oder wie machst Du das bei "Fuzel-Teilen", bei denen man keine Paßfedern, Madenschrauben usw. mehr einsetzen kann? Grüße
:
Bearbeitet durch User
Hallo LH, L. H. schrieb: > Gerhard O. schrieb: >> Die Herstellung von M0.7 12Z Ritzeln möchte ich trotz Deines Abratens >> zumindest versuchen. Da werde ich möglicherweise an die Grenzen der >> Stabilität der Fräseinheit stossen. > > Denke, die Problematik dabei liegt weniger in der Fräseinheit (incl. > aufgespanntem Modulfräser), sondern viel mehr darin, daß Du gezwungen > sein wirst, den Ritzelrohling in einer Spannvorrichtung "packen" zu > können, aus der er aber dann wie ein Kragarm herausragt. > > Bei M0,7 und 12Z hast Du gerade mal einen Referenz-D von 0,7*12=8,4mm. > Der aber "zahnmittig" ist; d.h. die Zahnfüße "schwächeln" den > Kern-Querschnitt-D noch mehr. Ja. Darüber habe ich mir auch schon Gedanken gemacht. Allerdings ist dieser Zahnschmeider speziell dafür angefertigt worden und schneidet nur 12Z Ritzel. Ich habe vor mich im großen und ganzen an die Methoden, im Video gezeigt, zu halten: https://m.youtube.com/watch?v=XkJJid3_bhg https://www.youtube.com/watch?v=ZSXDIraHz3k http://www.nawcc-index.net/DIY.php Ich vermute ich werde auf alle Fälle ein gewisses Lehrgeld bezahlen müssen. Allerdings sieht die Prozedur recht machbar aus. Ich werde es darauf ankommen lassen müssen. > >> Allerdings schneidet man solche >> Ritzel nicht in der angegebenen Sollschnitttiefe sondern in mehrmaligen >> Passagen bis die Sollzahntiefe erreicht wird. Und gut geschmiert und >> gekühlt muß werden. > > Anders geht das ja sowieso, v.a. beim Kragarm-Fräsen, nicht. Nennst Du den Fräser den ich verwende so in Deutsch? > > Ich bezweifele nicht, daß Du das schon irgendwie hinbekommen wirst. > Denn: "Wo ein Wille ist, ist auch ein Gebüsch". :) Bestimmt. > > Beschreib doch bitte mal, wie Du das bewerkstelligen können willst und > vorhast. Grundsätzlich möchte ich die Methoden in den Videos folgen umd mir dann die Prozedur für meine Werkzeuge optimieren. > > Mir "geistert" nämlich im Kopf noch eine evtl. andere mögliche Lösung > dazu herum. Das würde mich sehr interessieren. Ich habe schon den Eindruck, daß Du ein alter Pro bist, der schon viel ausprobiert hat und gesehen hat. Es würde mich schon interessieren was Du von den Methoden in dieser Video Serie hältst. > Die allerdings geringe "Materialopfer" der Rohlinge beinhalten würde. Das wäre der geringste Preis. > > Die Bohrungen in gefräste Ritzel kannst Du mit Spannzangen hinreichend > genau setzen bzw. bis hin auf Preß-Passung reiben? Ja. Das macht der auch im Video so. > Und kannst Du die Ritzel nach der Positionierung per Preß-Passung > nochmal (zusätzlich) an eine Welle verpressen? Genau. Es scheint recht gut zu funktionieren. > > Oder wie machst Du das bei "Fuzel-Teilen", bei denen man keine > Paßfedern, Madenschrauben usw. mehr einsetzen kann? Kann ich noch nicht erklären weil ich mich erst in die Fluten stürzen muß:-) In dem Video fertigt er eine Messingbuchse dafür an. Grüße, Gerhard > > Grüße
:
Bearbeitet durch User
Hallo gerhard_, Gerhard O. schrieb: >> Bei M0,7 und 12Z hast Du gerade mal einen Referenz-D von 0,7*12=8,4mm. >> Der aber "zahnmittig" ist; d.h. die Zahnfüße "schwächeln" den >> Kern-Querschnitt-D noch mehr. > Ja. Darüber habe ich mir auch schon Gedanken gemacht. Allerdings ist > dieser Zahnschmeider speziell dafür angefertigt worden und schneidet nur > 12Z Ritzel. Kommt mir etwas spanisch vor und scheint mir auch unlogisch zu sein: Ein x-beliebiger Modul-Fräser kann doch auf einem x-beliebigen (passenden) Referenz-D genau so, z.B. M0,7, erzeugen. Wie anders sollte es denn möglich sein, Zahnräder unterschiedlicher D mit, z.B. M0,7, "ausstatten" zu können? Durch einen M-Fräser ist nur eine ganz bestimmte Zahnform festgelegt, die Du aber auf einen "passenden" Referenz-D "verteilen" kannst. Denke, nichts anderes beinhaltet auch die Formel: Modul = D / Z (Anzahl der Zähne) Fix ist dabei der Modul. Variabel sind die Z. Und nur daraus ergibt sich dann letztlich der D. Wie groß ist denn der aD Deines M0,7-Fräsers? > Ich habe vor mich im großen und ganzen an die Methoden, im Video > gezeigt, zu halten: > Youtube-Video "How To Make A Clock In The Home Machine Shop - Part 5 - > Cutting The Pinions" > Youtube-Video "How To Make A Clock In The Home Machine Shop - Part 4 - > Cutting The Wheels" > http://www.nawcc-index.net/DIY.php Sah mir die Links an: Im Video 1) geht es um Ritzel Im Vid. 2) um (größere) Zahnräder, die an ihrem aD zu fräsen sind. Was Du ja eh schon "im Griff" hast. Link 3) sah ich mir gar nicht näher an. Kann weiterführend sein und magst Du Dir vielleicht auch noch näher ansehen. :) > > Ich vermute ich werde auf alle Fälle ein gewisses Lehrgeld bezahlen > müssen. Das ist ja unvermeidbar immer so. > Allerdings sieht die Prozedur recht machbar aus. Ich werde es > darauf ankommen lassen müssen. Prinzipiell halte ich es für besser, Unwägbares per längst Bewährtem weitestgehend "ausschalten" zu können. Und auch auf dieser Basis völlig unbeeindruckt von allem möglichen Vorgebrachten weiterkommen zu können. Soll heißen: Man darf sich von Videos nicht in seinem Denken "vorprägen" lassen. Sondern viel mehr ganz nüchtern abzuwägen versuchen, worum es eigentlich geht. Fangen wir z.B. mal damit an: Gerhard O. schrieb: >> Anders geht das ja sowieso, v.a. beim Kragarm-Fräsen, nicht. > Nennst Du den Fräser den ich verwende so in Deutsch? Nein - Du hast einen Modul-Fräser, der ganz genaue Zähne fräsen kann. Der wird auch im Deutschen nicht anders bezeichnet. Ein Kragarm ist eigentlich ein Begriff aus dem Bauwesen: https://de.wikipedia.org/wiki/Kragtr%C3%A4ger Und nachdem ich ein alter "Bauigel" bin, der auch mal TM studiert hat, fängt es bei mir natürlich sofort an, zu "tickern", wenn von einem einseitig fest eingespannten Querschnitt die Rede ist, an dem etwas hineingefräst werden soll. Völlig egal ob es sich dabei um einen runden Querschnitt oder einen anderen handelt: Fest steht dabei, daß ein Fräser gegen laufend unterschiedliche Biegemomente "ankämpfen" muß. Und dem entspr. kann auch nur das Fräsergebnis sein: Unter aller Sau (übertrieben formuliert). Aber dennoch (hoffentlich) verdeutlichen könnend, worum es v.a. beim Fräsen von Ritzeln geht. Nämlich um die Sicherstellung absoluter Stabilität beim Fräsen von ihnen. Die in einem der Videos gezeigte "Endbehandlung" von Ritzeln ist absoluter Firlefanz! Es ist doch völlig absurd, Ritzel beidseits abzuschleifen und dann dort auch noch zu polieren! Total "bescheuerter" Aufwand, der was genau erbringen können sollte?? Etwa eine Steigerung der Präzision der Modul-Fräsung? Nur um die geht es wirklich. Sieh es mir bitte nach: Ich bin abgeschlappt und müde - muß schlafen und melde mich später wieder. Nur so viel noch dazu: Denk mal über Lünetten nach. Grüße und gute Nacht.
Hallo L.H. Fragen über Fragen:-) L. H. schrieb: > Hallo gerhard_, > > Gerhard O. schrieb: >>> Bei M0,7 und 12Z hast Du gerade mal einen Referenz-D von 0,7*12=8,4mm. >>> Der aber "zahnmittig" ist; d.h. die Zahnfüße "schwächeln" den >>> Kern-Querschnitt-D noch mehr. >> Ja. Darüber habe ich mir auch schon Gedanken gemacht. Allerdings ist >> dieser Zahnschmeider speziell dafür angefertigt worden und schneidet nur >> 12Z Ritzel. > > Kommt mir etwas spanisch vor und scheint mir auch unlogisch zu sein: > Ein x-beliebiger Modul-Fräser kann doch auf einem x-beliebigen > (passenden) Referenz-D genau so, z.B. M0,7, erzeugen. Die M-Fräser um die es geht, haben das Zykloide Zahnprofil. Die Firma Thornton stellt diese M-Fräser unter 20 Zähnen spezifisch für die geforderte Anzahl her. Wenn man sich das Profil der Ritzel bei so wenigen Zähnen ansieht, dann ist es plausibel. Der andere Modulfräser kann von 20 Zähnen ab jegliche Zahnräder fräsen. Normale Evolventen Zahnräderfräser kommen ja als Familie mit jeweils 8 Modulfräsern um alle möglichen Ritzel und Zahnräder bis zum Rack herstellen zu können. http://ppthornton.com/product/pinion-cutter-2/ http://ppthornton.com/product/wheel-cutter/ > Wie anders sollte es denn möglich sein, Zahnräder unterschiedlicher D > mit, z.B. M0,7, "ausstatten" zu können? > > Durch einen M-Fräser ist nur eine ganz bestimmte Zahnform festgelegt, > die Du aber auf einen "passenden" Referenz-D "verteilen" kannst. > Denke, nichts anderes beinhaltet auch die Formel: > Modul = D / Z (Anzahl der Zähne) > > Fix ist dabei der Modul. > Variabel sind die Z. > Und nur daraus ergibt sich dann letztlich der D. Ja. Das Restliche läßt sich Anhand der üblichen Formeln berechnen. > > Wie groß ist denn der aD Deines M0,7-Fräsers? Ungefähr 22mm. 7mm Spindel Durchmesser > >> Ich habe vor mich im großen und ganzen an die Methoden, im Video >> gezeigt, zu halten: >> Youtube-Video "How To Make A Clock In The Home Machine Shop - Part 5 - >> Cutting The Pinions" >> Youtube-Video "How To Make A Clock In The Home Machine Shop - Part 4 - >> Cutting The Wheels" >> http://www.nawcc-index.net/DIY.php > > Sah mir die Links an: > > Im Video 1) geht es um Ritzel > Im Vid. 2) um (größere) Zahnräder, die an ihrem aD zu fräsen sind. > Was Du ja eh schon "im Griff" hast. > Link 3) sah ich mir gar nicht näher an. > Kann weiterführend sein und magst Du Dir vielleicht auch noch näher > ansehen. :) >> >> Ich vermute ich werde auf alle Fälle ein gewisses Lehrgeld bezahlen >> müssen. > > Das ist ja unvermeidbar immer so. > >> Allerdings sieht die Prozedur recht machbar aus. Ich werde es >> darauf ankommen lassen müssen. > > Prinzipiell halte ich es für besser, Unwägbares per längst Bewährtem > weitestgehend "ausschalten" zu können. Das ist richtig. Aber es ist trotzdem behilflich, dank dem Internet, zu sehen wie andere Leute es machen. Die alte Uhrmacherliteratur stützt sich oft auf recht alte Methoden die auf einigen Gebieten von moderner Technik und Werkzeuge möglicherweise überholt ist. Da muß ich wohl oder übel mich auf andere verlassen um meine Erfahrungen Schritt für Schritt sammeln zu können. > Und auch auf dieser Basis völlig unbeeindruckt von allem möglichen > Vorgebrachten weiterkommen zu können. Ich verstehe Deine Skepsis. Aber ich stehe erstmal am Anfang dieser Strasse. Gute Uhrmacher Texte sind auch etwas schwierig zu finden. > > Soll heißen: > Man darf sich von Videos nicht in seinem Denken "vorprägen" lassen. > Sondern viel mehr ganz nüchtern abzuwägen versuchen, worum es eigentlich > geht. Naja, den Videos nach sind die Resultate schon überzeugend. > > Fangen wir z.B. mal damit an: > Gerhard O. schrieb: >>> Anders geht das ja sowieso, v.a. beim Kragarm-Fräsen, nicht. >> Nennst Du den Fräser den ich verwende so in Deutsch? > > Nein - Du hast einen Modul-Fräser, der ganz genaue Zähne fräsen kann. > Der wird auch im Deutschen nicht anders bezeichnet. OK. > Ein Kragarm ist eigentlich ein Begriff aus dem Bauwesen: > https://de.wikipedia.org/wiki/Kragtr%C3%A4ger Den kannte ich noch nicht. > > Und nachdem ich ein alter "Bauigel" bin, der auch mal TM studiert hat, > fängt es bei mir natürlich sofort an, zu "tickern", wenn von einem > einseitig fest eingespannten Querschnitt die Rede ist, an dem etwas > hineingefräst werden soll. Was ist TM? > Völlig egal ob es sich dabei um einen runden Querschnitt oder einen > anderen handelt: > Fest steht dabei, daß ein Fräser gegen laufend unterschiedliche > Biegemomente "ankämpfen" muß. Ja. Das ist klar. Deshalb finde ich die im Video gezeigte Methode eigentlich sehr vernünftig weil die Spannbacken und der Alublock relativ viel Masse haben und die Lager einer Drehbank recht stabil sind. Zumindest beim Testfräsen der Aluscheibe sahe die Ergebnisse optisch sehr gut auf. Man fühlt mit der Hand kaum irgendwelche Vibrationen vom Schneiden. M0.7 ist ja auch noch verhältnismäßig klein. Ich stelle mir aber vor, daß Ms höhere Ansprüche stellen wird, von Stahl ganz zu schweigen. > > Und dem entspr. kann auch nur das Fräsergebnis sein: > Unter aller Sau (übertrieben formuliert). Jetzt bist Du aber möglicherweise doch etwas hart. Sahen die Ergebnisse in deinen Augen wirklich so miserabel aus? Sowohl die Ritzel und die Zahnräder scheinen in seiner Uhr ordnungsgemäß zu funktionieren. > Aber dennoch (hoffentlich) verdeutlichen könnend, worum es v.a. beim > Fräsen von Ritzeln geht. Da habe ich noch Null Ahnung. Ich stelle mir nur vor, daß da hohe Zerspankräfte wirken und hohe Ansprüche an die mechanische Stabilität der Halterung notwendig sind. Deshalb schneidet er es auch in einigen Pässen. Ob die Drehbank stabilitätsmäßig viel schlechter wie ein Divisionskopf ist, kann ich nicht beurteilen. Das Problem ist halt wie man von Drehbank umspannen kann ohne den Rundlauf zu beeinträchtigen. Ich hatte schon den Eindruck daß er alles wichtige bedacht hatte. > > Nämlich um die Sicherstellung absoluter Stabilität beim Fräsen von > ihnen. Ja. Auch im Video war ich nicht so ganz überzeugt. Aber das Ritzel sieht optisch trotzdem sehr gut aus. Hilfreich wäre es schon zu erfahren wie die Profis Feinmechanik Zahnräder mit traditionellen Mitteln wie Drehbänken und Fräsmaschinen herstellen. In den einschlägigen Fabriken werden ja hochteure und extrem präzise CNC Werkzeugmaschinen verwendet. Für mich müssen meine bescheidenen Hobbywerkstatt Einrichtungen ausreichen. Abgesehen davon ist es ja nur Hobby und verdiene mir auch kein Geld dabei. Ich möchte nur die Freiheit haben mir nach Maß das daheim herzustellen was mir vorschwebt und dass es dann auch gut funktioniert. > Die in einem der Videos gezeigte "Endbehandlung" von Ritzeln ist > absoluter Firlefanz! Das kann ich noch nicht wirklich beurteilen. Ich machte Härten und Temperieren/Anlassen lediglich in meiner Lehre bei Kathrein vor zig Jahren. Vor den wirklichen Werkzeugmachern und Feinmechanikern muß ich mich sehr in Acht nehmen:-) > Es ist doch völlig absurd, Ritzel beidseits abzuschleifen und dann dort > auch noch zu polieren! Naja, sollte wahrscheinlich ein Uhrmacher Showpiece werden. Für mich ist technische Qualität wichtiger wie Uhrmacherkunsthandwerk. > Total "bescheuerter" Aufwand, der was genau erbringen können sollte?? Aus der Hinsicht, ja. Allerdings bemerkte er Video, daß eine saubere Oberfläche vor dem Härten später wichtig für das Temperieren und Anlassen. > > Etwa eine Steigerung der Präzision der Modul-Fräsung? > Nur um die geht es wirklich. Genau. Mir geht es um dasselbe. Für mich ist meine Uhrmacherei angewandte Technik und soll für mich nicht Kunst sein. > > Sieh es mir bitte nach: > Ich bin abgeschlappt und müde - muß schlafen und melde mich später > wieder. Danke für Deine offenen Kommentare. Es wäre schön einen Lehrer zu haben, der einem solches Handwerk etwas beibringen kann. Umsonst dauert die Uhrmacherausbildung nicht einige Jahre. > Nur so viel noch dazu: > Denk mal über Lünetten nach. Lünetten habe ich schon. Ich kannte nicht die deutsche Bezeichnung. Bei uns sagt man dazu "Follower Rest". Möglicherweise müsste man sich da was passendes für die Ritzelanfertigung anfertigen oder optimieren. OK. Werde ich. Danke. Auch Grüsse von mir und gute Nacht, Gerhard > > Grüße und gute Nacht.
:
Bearbeitet durch User
Hallo LH, Im Anhang eine Fraeser App Note von Thornton und paar andere Sachen. Gerhard
Hallo gerhard_, Gerhard O. schrieb: > Die M-Fräser um die es geht, haben das Zykloide Zahnprofil. Die Firma > Thornton stellt diese M-Fräser unter 20 Zähnen spezifisch für die > geforderte Anzahl her. Wenn man sich das Profil der Ritzel bei so > wenigen Zähnen ansieht, dann ist es plausibel. > Der andere Modulfräser kann von 20 Zähnen ab jegliche Zahnräder fräsen. > Normale Evolventen Zahnräderfräser kommen ja als Familie mit jeweils 8 > Modulfräsern um alle möglichen Ritzel und Zahnräder bis zum Rack > herstellen zu können. Ahja - jetzt verstehe ich das. Danke für die Klärung. :) >> Und nachdem ich ein alter "Bauigel" bin, der auch mal TM studiert hat, >> fängt es bei mir natürlich sofort an, zu "tickern", wenn von einem >> einseitig fest eingespannten Querschnitt die Rede ist, an dem etwas >> hineingefräst werden soll. > Was ist TM? Technische Mechanik (hätte ich wohl besser gleich so hinschreiben sollen ;)). > ...Sahen die Ergebnisse > in deinen Augen wirklich so miserabel aus? Sowohl die Ritzel und die > Zahnräder scheinen in seiner Uhr ordnungsgemäß zu funktionieren. Das wollte ich damit nicht sagen... >> Aber dennoch (hoffentlich) verdeutlichen könnend, worum es v.a. beim >> Fräsen von Ritzeln geht. > Da habe ich noch Null Ahnung. Ich stelle mir nur vor, daß da hohe > Zerspankräfte wirken und hohe Ansprüche an die mechanische Stabilität > der Halterung notwendig sind. Deshalb schneidet er es auch in einigen > Pässen. ...Sondern viel mehr genau das, was Du ganz richtig bzgl. mechanischer Stabilität nennst. Denn auch ohne nähere Kenntnis von Zerspanungskräften im Einzelfall sollte man immer von vornherein für max. machbare Stabilität sorgen. Schont die Werkzeuge, erbringt die besten Ergebnisse und man kann auch etwas entspannter fräsen, wenn man sichergestellt hat, daß nichts Unerwartetes geschehen kann. > ...Es wäre schön einen Lehrer zu haben, > der einem solches Handwerk etwas beibringen kann. Umsonst dauert die > Uhrmacherausbildung nicht einige Jahre. Jahre wirst Du mit Sicherheit nicht dazu brauchen, um Dir die Kernpunkte des Uhrmacher-Handwerks erarbeiten zu können. :) >> Nur so viel noch dazu: >> Denk mal über Lünetten nach. > Lünetten habe ich schon. Ich kannte nicht die deutsche Bezeichnung. Die werden auch in Deutschland so bezeichnet. Welche Lünetten hast Du? > Möglicherweise müsste man sich da was passendes für die > Ritzelanfertigung anfertigen oder optimieren. > OK. Werde ich. Deine Bereitschaft dazu klingt gut, weil sich damit mehreres gleichzeitig optimieren läßt. > Im Anhang eine Fraeser App Note von Thornton und paar andere Sachen. Damit hast Du doch schon so ziemlich alles beieinander, um vehement mit dem Fräsen "loslegen" zu können. ;) Besonders interessant ist die cutters.pdf, weil darin Addendum und Dedendum angegeben sind. D.h. unter Berücksichtigung dieser Werte kannst Du sofort den aD und iD (= Kernquerschnitt) aus dem Referenz-D berechnen. Das erleichtert sehr viel, weil Du es m.E. riskieren kannst, bei stabilen Verhältnissen sofort auf den (vorher vorbereiteten) Soll-aD fräsend losgehen zu können. Und durch die Kenntnis des iD hast Du nicht nur den Endwert der Tiefenzustellung, sondern auch die Möglichkeit, die partielle Tiefenzustellung so gleich zu verteilen, wie Deine Erfahrungswerte beim Fräsen das zulassen. Ohne an die Grenzen der Werkzeug-Belastbarkeit zu gehen. Nebenbei dazu: Wenn Du es irgendwie machen kannst, fräs unter Einsatz von 3 bis 5%iger Emulsion. Weil Trockenschnitt die Schneiden viel schneller "abmürbt". Was mir im Kopf herumgeisterte, hat mit Präzision, "Umschlag-Möglichkeit" von Rohlingen und Lünetten zu tun. Unter Lünetten versteht man beim Drehen sowas: http://www.bing.com/images/search?view=detailV2&id=5889EE63B7B55E198772488703AF499C250C5D5C&thid=OIP.Q_9_nlBnYWwx-TlJf9-_EgAAAA&mediaurl=http%3A%2F%2Fluenetten.de%2Fimg%2Fluenette%2Fsteadyrest-type-01-01-004.jpg&exph=437&expw=400&q=l%c3%bcnette&selectedindex=10&ajaxhist=0&vt=0&eim=1,6 Gibt es zwar in div. Variationen, doch der Einsatzzweck ist immer der selbe: Man will ein Ende eines fest in eine Drehmaschine eingespannten Teiles an seinem anderen Ende dieses bearbeiten können. Ohne daß Gefahr besteht, daß es das Teil beim Bearbeiten "verreißen" kann. Lünetten für den Rundschliff (außen) sind jedoch ganz anders aufgebaut, weil man, z.B Wellen, oszillierend über die gesamte Länge schleifen können muß. So komfortabel, wie die im Bild hier: https://luenetten.de/de/details/schleifluenette-typ-06-01-01-variante-002.php sind die meistens gar nicht. Aber das Bild kann verdeutlichen, worum es beim Schleifen geht: Die beiden dicken zustellbaren Teile können den Schleifdruck nach unten und von der Scheibe weg so kompensieren, daß auch eine dünne Welle beim Schleifen nicht nach unten "eingezogen" oder horizontal weggedrückt werden kann. Du fährst Deinen Fräser nur vertikal zustellbar. Brauchst also nur eine unterseitig einer jeweiligen Welle den Schnittdruck kompensierende Lünette. Wenn Du an einem Kragarm Ritzel fräsen willst, brauchst Du natürlich gar keine Lünette. Davon gehe ich aber nicht aus, sondern von dem Gedanken: Wenn man schon Ritzel fräst, dann fräst man gleich das Maximum dessen, was technisch machbar ist. Denn Du wirst ja sicher eine Vielzahl jeweiliger Ritzel brauchen können. Weshalb man da auch gar nicht lang herummacht: Fetzt man halt einfach mal her. :D Ich beschreib Dir einfach dazu, was mir im Kopf "herumgeisterte" und wie ich das machen würde: 1. vorbereitete Welle mit Zentrierbohrungen versehen, weil ich sowas prinzipiell nur "zwischen Spitzen" machen würde. Dies deshalb, weil man dann auch völlig problemlos "auf Umschlag" fräsen kann. Es ist nämlich beim Fräsen ein Unterschied ob ein Fräser das Material beim Vorschub "herausschaufelt" oder von hintenher "durchziehen" muß. Beim Flachschliff ist das auch nicht anders. 2. w.o. sprach ich von Materialopferung, um etwas bestmöglich erreichen zu können. Bedeutet hier: In die Mitte einer langen Welle mit dem Soll-aD der Ritzel eine Lünette zu setzen. Wobei der Wellen-D dort tabu ist. Vor ihm und hinter ihm darf gefräst werden. 3. Du hast einen Fräser-D von ca. 22mm. Um damit eine Ritzelwelle "voll" bzgl. Tiefenzustellung anfahren zu können, kannst Du Dich auch sogen. Halbspitzen bedienen, wenn die 60° einer Spitze beim Eintauchen störend sein sollten. Habe ich noch etwas Erklärungsbedürftiges vergessen? Frag ggf. einfach danach. Eines fällt mir dazu noch ein: Worin sollte denn der Sinn liegen, Uhren-Ritzel zu härten? Ist für mich wirklich nur Firlefanz. Nichte weiter als "Effekthascherei" in einem Video. Weit entfernt von der Realität des Uhrmacher-Handwerks. Weil nämlich bekanntlich Ritzel entweder an größeren Zahnrädern oder an Wellen befestigt werden können müssen. Da muß dann schon die Frage erlaubt sein, wie man das mit gehärteten Ritzeln bewerkstelligen können will. Grüße
Hallo L.H. danke für Deine ausführliche Gedanken und Vorschläge zum Thema. Ich werde mich heute nicht mehr äußern weil ich gleich ins Bett muß und morgen der Alltag wieder beginnt. Grüße, Gerhard P.S. Ich hoffe der Sören wird es mir verzeihen, daß ich seinen Thread gekapert habe und ihn wahrscheinlich verscheucht habe. Wir könnten ja sonst besser doch einen eigenen Thread aufmachen oder PN machen. Die ganze Diskussion finde ich an sich schon sehr interessant und ich lerne immer gerne von anderen.
:
Bearbeitet durch User
Hallo L.H. Fand ein interessantes Nachschlag Werk über Zahnräder. https://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/19860005142.pdf Gerhard
Hallo gerhard_, Gerhard O. schrieb: > Fand ein interessantes Nachschlag Werk über Zahnräder. > > https://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/19860005142.pdf Schön und gut. Bringt Dir der Link neue und "umwerfende" Erkenntnisse für Dein Vorhaben? Falls ja, welche? Grüße
Hallo gerhard_, noch etwas zu uns Piraten, die Themen "kapern". Das ergibt sich halt manchmal einfach so. Und so lange ein TE dazu nicht interveniert, d.h. Piraten ordentlich "ein's zwischen die Hörner gibt", kann man davon ausgehen, daß er das toleriert. Erfahrungsgemäß würde ihm eine Intervention auch kaum etwas nützen können. Denn in diesem Forum macht ja sowieso jeder, was er will. Keiner, was er soll. Und alle machen dabei mit. :D Grüße
Hallo L.H. Die Forum SW erlaubt mir nicht, zu antworten und nervt mich mit "bitte reduzieren sie die Anzahl der Zitatzeilen". Habe mal den ersten Teil weggenommen und jetzt gehts. Auf dem iPad ist das eine Krankheit. Wenn ich versuche Text Blockmäßig zu definieren habe ich meistens Probleme hier im Forum. IPad und Forumsoftware mögen sich nicht immer:-) Allerhand Infos hast Du mir da geschrieben:-) L. H. schrieb: > Technische Mechanik (hätte ich wohl besser gleich so hinschreiben sollen > ;)). Darauf wäre ich jetzt wirklich nicht gekommen. Bin schon zu lange weg... > >> ...Sahen die Ergebnisse >> in deinen Augen wirklich so miserabel aus? Sowohl die Ritzel und die >> Zahnräder scheinen in seiner Uhr ordnungsgemäß zu funktionieren. > > Das wollte ich damit nicht sagen... > >>> Aber dennoch (hoffentlich) verdeutlichen könnend, worum es v.a. beim >>> Fräsen von Ritzeln geht. >> Da habe ich noch Null Ahnung. Ich stelle mir nur vor, daß da hohe >> Zerspankräfte wirken und hohe Ansprüche an die mechanische Stabilität >> der Halterung notwendig sind. Deshalb schneidet er es auch in einigen >> Pässen. > > ...Sondern viel mehr genau das, was Du ganz richtig bzgl. mechanischer > Stabilität nennst. > Denn auch ohne nähere Kenntnis von Zerspanungskräften im Einzelfall > sollte man immer von vornherein für max. machbare Stabilität sorgen. > > Schont die Werkzeuge, erbringt die besten Ergebnisse und man kann auch > etwas entspannter fräsen, wenn man sichergestellt hat, daß nichts > Unerwartetes geschehen kann. > >> ...Es wäre schön einen Lehrer zu haben, >> der einem solches Handwerk etwas beibringen kann. Umsonst dauert die >> Uhrmacherausbildung nicht einige Jahre. > > Jahre wirst Du mit Sicherheit nicht dazu brauchen, um Dir die Kernpunkte > des Uhrmacher-Handwerks erarbeiten zu können. :) > >>> Nur so viel noch dazu: >>> Denk mal über Lünetten nach. >> Lünetten habe ich schon. Ich kannte nicht die deutsche Bezeichnung. > > Die werden auch in Deutschland so bezeichnet. > Welche Lünetten hast Du? > >> Möglicherweise müsste man sich da was passendes für die >> Ritzelanfertigung anfertigen oder optimieren. >> OK. Werde ich. > > Deine Bereitschaft dazu klingt gut, weil sich damit mehreres > gleichzeitig optimieren läßt. Ja. Für die Ritzelherstellung möchte ich schon etwas mehr Aufwand betreiben. Die Lünetten die mit meiner Drehbank mitgeliefert wurden sind für meine Methode zu schneiden nicht geeignet weil sie im Weg stehen würden. Aber es ist leicht möglich eine geeignete Lünettenkonstruktion selber anzufertigen. Das dürfte auch gar nicht so schwierig sein. Vielleicht könnte man auf der dem Cutter entgegengesetzten Seite einen Bronze oder Ms Lagerblock anbringen. Der könnte dann den Schneidedruck auffangen und ans Bett oder Sattel weitergeben. > >> Im Anhang eine Fraeser App Note von Thornton und paar andere Sachen. > > Damit hast Du doch schon so ziemlich alles beieinander, um vehement mit > dem Fräsen "loslegen" zu können. ;) > > Besonders interessant ist die cutters.pdf, weil darin Addendum und > Dedendum angegeben sind. > D.h. unter Berücksichtigung dieser Werte kannst Du sofort den aD und iD > (= Kernquerschnitt) aus dem Referenz-D berechnen. > > Das erleichtert sehr viel, weil Du es m.E. riskieren kannst, bei > stabilen Verhältnissen sofort auf den (vorher vorbereiteten) Soll-aD > fräsend losgehen zu können. > Und durch die Kenntnis des iD hast Du nicht nur den Endwert der > Tiefenzustellung, sondern auch die Möglichkeit, die partielle > Tiefenzustellung so gleich zu verteilen, wie Deine Erfahrungswerte beim > Fräsen das zulassen. Ja. Das werde ich alles ausprobieren müssen. > Ohne an die Grenzen der Werkzeug-Belastbarkeit zu gehen. > Nebenbei dazu: > Wenn Du es irgendwie machen kannst, fräs unter Einsatz von 3 bis 5%iger > Emulsion. Kannst Du mir beispielsweise sagen wie das Zeug heißt bzw vertrieben wird? Ich bin mir schon am überlegen wie ich die Flüssigkeit einfangen kann um die Drehbank nicht zu versauen. Ich dachte daran einen Plastikbehälter so zuzuschneiden, daß so viel wie möglich davon aufgefangen wird und durch die Flaschenöffnung zum Sump zurück rinnen kann. Eine kleine 12V Pumpe könnte dann das Werkstück und Frässchneider laufend mit frischer Emulsion versorgen. Das wäre mir schon wichtig. > Weil Trockenschnitt die Schneiden viel schneller "abmürbt". Trockenschneiden wäre bei den Ritzeln sehr Lebensdauer verkürzend. > > Was mir im Kopf herumgeisterte, hat mit Präzision, > "Umschlag-Möglichkeit" von Rohlingen und Lünetten zu tun. > > Unter Lünetten versteht man beim Drehen sowas: > http://www.bing.com/images/search?view=detailV2&id=5889EE63B7B55E198772488703AF499C250C5D5C&thid=OIP.Q_9_nlBnYWwx-TlJf9-_EgAAAA&mediaurl=http%3A%2F%2Fluenetten.de%2Fimg%2Fluenette%2Fsteadyrest-type-01-01-004.jpg&exph=437&expw=400&q=l%c3%bcnette&selectedindex=10&ajaxhist=0&vt=0&eim=1,6 > > Gibt es zwar in div. Variationen, doch der Einsatzzweck ist immer der > selbe: > Man will ein Ende eines fest in eine Drehmaschine eingespannten Teiles > an seinem anderen Ende dieses bearbeiten können. > Ohne daß Gefahr besteht, daß es das Teil beim Bearbeiten "verreißen" > kann. Ja. Beidseitige, solides einspannen ist kein Luxus. > > Lünetten für den Rundschliff (außen) sind jedoch ganz anders aufgebaut, > weil man, z.B Wellen, oszillierend über die gesamte Länge schleifen > können muß. > So komfortabel, wie die im Bild hier: > https://luenetten.de/de/details/schleifluenette-typ-06-01-01-variante-002.php > sind die meistens gar nicht. Das Teil sieht fein aus. Die Pinole dürfte natürlich unumgänglich sein. Ich werde mir einen Halbspitz herstellen. Ich habe ja MT2 Blank Arbors die sich für diesen Zweck eignen sollten. > > Aber das Bild kann verdeutlichen, worum es beim Schleifen geht: > Die beiden dicken zustellbaren Teile können den Schleifdruck nach unten > und von der Scheibe weg so kompensieren, daß auch eine dünne Welle beim > Schleifen nicht nach unten "eingezogen" oder horizontal weggedrückt > werden kann. Ja, das ist wahr. > > Du fährst Deinen Fräser nur vertikal zustellbar. > Brauchst also nur eine unterseitig einer jeweiligen Welle den > Schnittdruck kompensierende Lünette. > > Wenn Du an einem Kragarm Ritzel fräsen willst, brauchst Du natürlich gar > keine Lünette. > > Davon gehe ich aber nicht aus, sondern von dem Gedanken: > Wenn man schon Ritzel fräst, dann fräst man gleich das Maximum dessen, > was technisch machbar ist. Ja. sicher. > Denn Du wirst ja sicher eine Vielzahl jeweiliger Ritzel brauchen können. > Weshalb man da auch gar nicht lang herummacht: > Fetzt man halt einfach mal her. :D Ja. Ich werde mir nach Möglichkeit längere Ritzel herstellen die ich dann nach Maß abschneiden werde.dann lohnt es sich gleich besser. Wenn die Abstützung funktioniert sollten 5cm lange Ritzel möglich sein. > > Ich beschreib Dir einfach dazu, was mir im Kopf "herumgeisterte" und wie > ich das machen würde: > > 1. vorbereitete Welle mit Zentrierbohrungen versehen, weil ich sowas > prinzipiell nur "zwischen Spitzen" machen würde. Ja. Der Meinung bin ich auch. > Dies deshalb, weil man dann auch völlig problemlos "auf Umschlag" fräsen > kann. > Es ist nämlich beim Fräsen ein Unterschied ob ein Fräser das Material > beim Vorschub "herausschaufelt" oder von hintenher "durchziehen" muß. > Beim Flachschliff ist das auch nicht anders. OK. Das muß ich mir noch einmal visualisieren. > > 2. w.o. sprach ich von Materialopferung, um etwas bestmöglich erreichen > zu können. > Bedeutet hier: > In die Mitte einer langen Welle mit dem Soll-aD der Ritzel eine Lünette > zu setzen. > Wobei der Wellen-D dort tabu ist. > Vor ihm und hinter ihm darf gefräst werden. OK. So ist also das Ritzelwerkstück in der Mitte gehalten. > > 3. Du hast einen Fräser-D von ca. 22mm. > Um damit eine Ritzelwelle "voll" bzgl. Tiefenzustellung anfahren zu > können, kannst Du Dich auch sogen. Halbspitzen bedienen, wenn die 60° > einer Spitze beim Eintauchen störend sein sollten. Ja. Das hat der im Video auch gemacht. So eine Halbspitze ist da schon notwendig und sind leicht herstellbar. Man muss nur die Spitze schmieren. Allerdings ist das nur beim Abdrehen wirklich notwendig. Ich glaube ich verstehe so ziemlich was da alles wichtig ist. > > Habe ich noch etwas Erklärungsbedürftiges vergessen? > Frag ggf. einfach danach. Fürs erste habe ich jetzt mal genug zum abbeissen und bedanke mich erstmal für Deine Anregungen. > > Eines fällt mir dazu noch ein: > Worin sollte denn der Sinn liegen, Uhren-Ritzel zu härten? > Ist für mich wirklich nur Firlefanz. > Nichte weiter als "Effekthascherei" in einem Video. > > Weit entfernt von der Realität des Uhrmacher-Handwerks. > Weil nämlich bekanntlich Ritzel entweder an größeren Zahnrädern oder an > Wellen befestigt werden können müssen. > Da muß dann schon die Frage erlaubt sein, wie man das mit gehärteten > Ritzeln bewerkstelligen können will. Ich wunderte mich auch schon darüber. Werkzeugstahl ist ja wesentlich härter wie Ms. man sollte meinen, nur das Ms würde sich wesentloch abnützen. Abgesehen davon, wenn ich das Zykloide Prinzip richtig verstehe, ist bei richtiger Einstellung der Abstände wird im Idealfall überhaupt keine Reibung produziert. Da sollte die Lebenszeit völlig ausreichen und zuerst die Bronze oder Ms Lager ausleiern. Habe mir heute die CAM Daten für eine Indexscheibe für den Teilerkopf angefertigt weil das Indexscheibenset das mit dem Teilerkopf geliefert wurde nicht den notwendigen Löcherkranz mit der richtigen Anzahl von Löchern für 28 und 56 Zahnräder hatte. Diese neue Indexscheibe stelle ich mir morgen auf der CNC Maschine her. Die Steppermotorsteuerung wird noch einige Zeit dauern. So möchte ich die manuelle Einstellung als Rückfallmöglichkeit haben. Wenn alles so geht wie ich mir vorstelle werde ich dann noch 26-34 und 38 Löcherkreise haben. Der Wurm hat eine 90:1 Umsetzung. Allerding kommt man bei 100mm Scheibendurchmesser auf maximal rund fünfzig 3mm Löcher. Wenn ich mehr Löcher brauchen sollte dann muß ich mir wegen des größeren Scheibensurchmesser einen weiter einstellbaren Drehstifthebelhalterung anfertigen und den Ms Winkeleinsteller verlängern. Es gibt da übrigens ein nettes online Indexberechenprogramm. Erspart schon etwas Zeit. OK. Das wärs von mir. Grüße, Gerhard > > Grüße ...
L. H. schrieb: > Hallo gerhard_, > > Gerhard O. schrieb: >> Fand ein interessantes Nachschlag Werk über Zahnräder. >> >> https://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/19860005142.pdf > > Schön und gut. > Bringt Dir der Link neue und "umwerfende" Erkenntnisse für Dein > Vorhaben? > Falls ja, welche? > > Grüße Naja, man findet meist noch weiter Wissenswertes. Gibt aber einen guten Gesammtüberblick.
Hallo Oberpirat, L. H. schrieb: > Hallo gerhard_, > > noch etwas zu uns Piraten, die Themen "kapern". > Das ergibt sich halt manchmal einfach so. > > Und so lange ein TE dazu nicht interveniert, d.h. Piraten ordentlich > "ein's zwischen die Hörner gibt", kann man davon ausgehen, daß er das > toleriert. Ich nehme das mittlerweile auch an. Trotzdem wollte ich es der Rücksichtnahme halber erwähnen. > > Erfahrungsgemäß würde ihm eine Intervention auch kaum etwas nützen > können. > Denn in diesem Forum macht ja sowieso jeder, was er will. > Keiner, was er soll. > Und alle machen dabei mit. :D Ja. Wer unschuldig ist, werfe den ersten Stein... > > Grüße
:
Bearbeitet durch User
Hallo gerhard_, Gerhard O. schrieb: > Aber es ist leicht möglich eine geeignete Lünettenkonstruktion > selber anzufertigen. Das dürfte auch gar nicht so schwierig sein. > Vielleicht könnte man auf der dem Cutter entgegengesetzten Seite einen > Bronze oder Ms Lagerblock anbringen. Der könnte dann den Schneidedruck > auffangen und ans Bett oder Sattel weitergeben. Ja, das ist an sich gar kein Problem, zumal in Deinem Fall ja nur eine von unten her zustellbare Lünette erforderlich ist. Wenn Du im Trockenschnitt arbeiten mußt, genügt es, wenn Du den Tabu-D einfettest. Im Naßschnitt übernimmt die Emulsion die Schmierung. Zu Deinem Lünettenbau: Die muß natürlich etwas anders ausgeführt sein als eine Schleif-Lünette, weil beim Schleifen an sich gar keine Späne in Lünetten eingezogen werden können. Bei Deinem Fräsen aber evtl. schon. ;) Beschreib doch bitte mal, welche unterseitigen Anspann-Möglichkeiten Du für eine Lünette hast. Denn auch davon hängt ab, wie sie am einfachsten gebaut werden kann. >> Wenn Du es irgendwie machen kannst, fräs unter Einsatz von 3 bis 5%iger >> Emulsion. > Kannst Du mir beispielsweise sagen wie das Zeug heißt bzw vertrieben > wird? Ja, das sind alles Kühlschmiermittel. Sind im Prinzip Öle, die mit Wasser so "eingestellt" werden, daß in der Gesamt-Mischung (= Emulsion) 3 bis 5% des Öles enthalten sind. Alle haben aber einen Nachteil: Nach einiger Zeit (mehr oder weniger vielen Monaten) "kippen" sie und fangen an, zu stinken. Manche auch impertinent bis ekelhaft, weshalb sie dann einfach erneuert/ausgetauscht werden. > > Ich bin mir schon am überlegen wie ich die Flüssigkeit einfangen kann um > die Drehbank nicht zu versauen. Ich dachte daran einen Plastikbehälter > so zuzuschneiden, daß so viel wie möglich davon aufgefangen wird und > durch die Flaschenöffnung zum Sump zurück rinnen kann. Eine kleine 12V > Pumpe könnte dann das Werkstück und Frässchneider laufend mit frischer > Emulsion versorgen. Das wäre mir schon wichtig. Wenn Du noch keine Pumpe hast, besorg Dir am besten eine kleine Membranpumpe, weil deren Mechanik nicht interessiert, was durchgepumpt wird. Oder Du besorgst Dir eine Pumpe zum Zähneputzen: Das sind i.d.R. "Schlauchquetsch-Pumpen", denen es auch wurscht ist, was sich in den Schläuchen befindet. Dabei kannst Du völlig "unorthodox" denken: Sind ja schließlich keine Riesenmengen, die Du durchpumpen mußt. ;) Bzgl. "Abschotten" sind die Verhältnisse günstig, weil Du keine sich permanent drehende Welle bearbeitest. Wenn Du "zwischen Spitzen" arbeitest, kannst Du an den "Opfer-Enden" oder an den Festspitzen einfach ein rundes Gummiteil (vorzugsweise aus einem kaputten Reifenschlauch herausgeschnitten) abdichtend anbringen. Zwischen den beiden Gummischeiben "säuselst" Du das Kühlschmiermittel direkt auf die Schnittstelle Fräser/Welle. So viele Möglichkeiten hat das Mittel dann nicht mehr, nach unten hin ablaufen zu können: 1) von der Welle abtropfend 2) von den Gummischeiben abtropfend Doch beim Unterstellen einer rechteckigen "Auffangwanne" wäre ja die Lünette "im Weg": So kommt man dann zu optimalen Lösungen. :D Plan am besten ein, die Lünette durch die Auffangwanne hindurch (unter Zwischenlegung einer Dichtung) mit dem Maschinenbett stabil verbinden zu können. >> Weil nämlich bekanntlich Ritzel entweder an größeren Zahnrädern oder an >> Wellen befestigt werden können müssen. >> Da muß dann schon die Frage erlaubt sein, wie man das mit gehärteten >> Ritzeln bewerkstelligen können will. > Ich wunderte mich auch schon darüber. Werkzeugstahl ist ja wesentlich > härter wie Ms. man sollte meinen, nur das Ms würde sich wesentloch > abnützen. Denke, das kann man so nicht generalisieren. Weil das nur dann zutrifft, wenn zwei Zahnräder gleichen D's ineinander greifen. Was aber bei der Kombination Stahl-Ritzel/MS-Großzahnrad so gar nicht zutreffen kann. ;) > Abgesehen davon, wenn ich das Zykloide Prinzip richtig > verstehe, ist bei richtiger Einstellung der Abstände wird im Idealfall > überhaupt keine Reibung produziert. Da sollte die Lebenszeit völlig > ausreichen und zuerst die Bronze oder Ms Lager ausleiern. Ohne Reibung läuft auch in Uhren gar nichts. :) Und was zuerst ausleiert, hängt von der Beanspruchung ab. Stell Dir doch mal ein großes MS-Zahnrad, verbunden mit einem kleinen Ritzel vor, über das ein anderes gleich großes MS-Zahnrad angetrieben wird. Völlig klar: Wenn das antreibende MS-Zahnrad eine volle Umdrehung macht, macht auch das Ritzel eine volle Umdrehung. Bis aber das vom Ritzel angetriebene zweite MS-Zahnrad eine volle Umdrehung macht, muß das Ritzel vielfache Umdrehungen davon auf ihm "hinter sich" gebracht haben. Wodurch unterschiedliche Festigkeiten relativiert werden. Dennoch ist es m.E. völliger Blödsinn, Uhren-Ritzel zu härten und beidseits (an ihren Stirnflächen) hochzupolieren oder auch nur abzuschleifen. Weil sie ja mit Großzahnrädern (rein mechanisch) verbunden werden können müssen. Was aber nur dann geht, wenn man sie noch umformen kann. Bekanntlich kann man gehärtete Stähle aber nicht mehr umformen. Man tut sich dabei bereits mit vorvergüteten Stählen (ab ca. 1000N/qmm) recht schwer. Die Du übrigens immer noch mit Deinen HSS-Fräsern problemlos bearbeiten kannst. V.a. dann, wenn Du für Stabilität beim Fräsen sorgst. :) Welche Spannweiten (unter Lünetten-Einsatz) Du bei welchem Material sicher und hinreichend gut genug fräsen kannst, mußt Du Dir selbst erarbeiten. Du kannst ohne weiteres auch mehrere Lünetten setzen, wenn das die Größe Deiner Maschine erlaubt. :D > Habe mir heute die CAM Daten für eine Indexscheibe für den Teilerkopf > angefertigt weil das Indexscheibenset das mit dem Teilerkopf geliefert > wurde nicht den notwendigen Löcherkranz mit der richtigen Anzahl von > Löchern für 28 und 56 Zahnräder hatte. Diese neue Indexscheibe stelle > ich mir morgen auf der CNC Maschine her. Ist immer das selbe "Theater" mit Indexscheiben: Wenn man die nicht lebenslang gesammelt hat, muß man sie anfertigen. > Die Steppermotorsteuerung wird > noch einige Zeit dauern. Könnte sein, daß ich Dich dazu mal "löchere". Am besten per PN. Wäre das i.O. für Dich? > So möchte ich die manuelle Einstellung als > Rückfallmöglichkeit haben. Ja, mach das ruhig so. Indexfixierungen habe ich an mehreren meiner Maschinen. Sie funktionieren rein mechanisch und wiederholbar genau. Seit mehreren Jahrzehnten völlig problemlos. > Wenn alles so geht wie ich mir vorstelle > werde ich dann noch 26-34 und 38 Löcherkreise haben. Der Wurm hat eine > 90:1 Umsetzung. Was ist der Wurm? > Allerding kommt man bei 100mm Scheibendurchmesser auf > maximal rund fünfzig 3mm Löcher. 100mm Indexscheiben-D ist etwas mickrig. Kann man sich nur bei eingeschränkten Teilungs-Möglichkeiten erlauben. > Wenn ich mehr Löcher brauchen sollte > dann muß ich mir wegen des größeren Scheibensurchmesser einen weiter > einstellbaren Drehstifthebelhalterung anfertigen und den Ms > Winkeleinsteller verlängern. Das ist ja kein grundsätzliches Problem, wenn Du genug Platz für Indexscheiben größeren D's hast. Die Drehstifthebelhalterung ist die klassische Methode für die Fixierung von Indexscheiben: Alles ist dabei mechanisch "stramm" gekontert. Gegen am Umfang von Indexscheiben eingreifende Konterungen von ihnen ist m.E. aber auch nichts einzuwenden. V.a. dann nicht, wenn man den Index-Stift in V-förmigen Nuten (am Umfang angeordnet) kontern kann. Was jedoch unter normalen Belastungs-Bedingungen gar nicht erforderlich ist. Grüße
Hallo L.H. Es ist schon zu spät Dir "richtig" antworten. Werde das morgen machen. Danke für alle Ratschläge. Werde mir alles als Nachschlagwerk in einen Ordner heften müssen:-) Wurm = Schneckengetriebe. Habe nicht aufgepasst und Worm gedankenlos verdeutscht. Das kommt davon wenn man immer Englisch um sich im Kopf herum hat. Mein Teilerkopf ist ein HV-6 und kommt mit nur drei Indexscheiben. Den viel schwereren HV-8 gibt es noch mit zusätzlich 150mm Scheiben die man extra bestellen kann. Die sind aber in Edmonton schwer zu kriegen. So mache ich mir lieber meine eigenen. Abgesehen davon soll das größere DP-2 Scheiben Set wegen der Größe nur ab dem HV-8 verwendbar sein. Irgendwie glaube ich aber das nicht ganz. Wenn ich es mir ansehen könnte, wäre das leicht feststellbar. Die uC Indexsteuerung habe ich als Bausatz (LP + uC) von MEDW bestellt. Hier ist der Link dazu: https://medw.co.uk/wiki/DivisionMaster Muß aber erst alles zusammenlöten und in ein Gehäuse einbauen. PN ist OK, klar! Muß jetzt aber ins Bett. Grüße, Gerhard
:
Bearbeitet durch User
Hallo gerhard_, Gerhard O. schrieb: > Es ist schon zu spät Dir "richtig" antworten. Werde das morgen machen. > Danke für alle Ratschläge. Werde mir alles als Nachschlagwerk in einen > Ordner heften müssen:-) Aber nein - noch bin ich ja nicht gerade am "Abkratzen". Kannst also jederzeit zu lösenden Problemen nachfragen. :) > PN ist OK, klar! Freut mich, das zu hören. > > Muß jetzt aber ins Bett. Ich auch. Grüße
Thread beobachten
Seitenaufteilung abschalten
Bitte melde dich an um einen Beitrag zu schreiben. Anmeldung ist kostenlos und dauert nur eine Minute.
Bestehender Account
Schon ein Account bei Google/GoogleMail? Keine Anmeldung erforderlich!
Mit Google-Account einloggen
Mit Google-Account einloggen
Noch kein Account? Hier anmelden.