Guten Morgen, oder so ... Nur "rein aus Neugier" mal so eine Frage: Wie würde man zwei 1000 mm dicke "Bleche" zusammenschweißen? Ich weiß, dass das hier wahrscheinlich der falsche Ort für so eine Frage ist, aber trotzdem ... [ Nein, ich habe nicht vor so etwas zu machen, ich frage nur aus Neugier ;-) ]
Andi G. schrieb: > Guten Morgen, oder so ... > > Nur "rein aus Neugier" mal so eine Frage: > Wie würde man zwei 1000 mm dicke "Bleche" zusammenschweißen? Am besten mit einer X-Naht, also von beiden Seiten einen halben Meter Fase dranfeilen und dann mit 30mm-Draht mehrlagig MAG-schweißen. Dabei aber den Drahtvorschub möglichst knapp einstellen, damit der Abstand des Schweißers zum Werkstück nicht zu groß wird... Alternativ WIG mit etwa 30A pro mm Blechstärke. Fülldraht am besten direkt vom Lastwagen zuführen. SCNR :) Aber interessante Frage. Wenn das tatsächlich überhaupt elektrisch geht, dann würde ich tatsächlich MAG annehmen, möglicherweise halbautomatisch. Ist irgendwie das einzige, wo ich mir halbwegs brauchbare Abschmelzleistungen vorstellen kann. Ansonsten am ehesten wohl ganz konventionell mit dem Autogenschweißgerät. Immerhin ist es ja auch kein Problem, 1000mm dicke Brammen mit dem Autogen-Schneidbrenner zu teilen, auch wenn das in der Industrie wohl wenig Anwendung findet - m.W.n. sind selbst in den Dimensionen Trennscheiben wirtschaftlicher.
Andi G. schrieb: > zwei 1000 mm dicke Wie bei der Eisenbahn die Schienen aluminothermisch schweißen? Siehe aluminothermisches Verfahren, Thermitverfahren, Goldschmidt-Verfahren
Wow, das ging ja schnell! Ich dachte schon ich würde "es ist noch nicht Freitag" als Antwort bekommen ;-) Danke für die schnellen Antworten!
Ich hätte auch thermit gesagt. Alles andere kriegt ja nichtmal die Werkstücke warm..
Kommt auch auf die Länge der Bauteile an, für sehr kurze Bleche würde ich noch Punktschweißen in den Raum werfen. :D
Sven P. schrieb: > dann würde ich tatsächlich MAG annehmen Eher Unterpulver. Aber 1m Stärke... ich kenne keinen Anwendungsfall. Bis zu einem halben Meter ist UP aber üblich.
Andi G. schrieb: > Wie würde man zwei 1000 mm dicke "Bleche" zusammenschweißen? Ich würde dazu Platten sagen (1 m Platten-Stärke). Thermit ist vielleicht ein guter Ansatz - aber die Wärme-Verteilung bei der Materialstärke ... . Nieten (in entsprechenden Dimensionen natürlich) sollten auch mit den thermischen Gegebenheiten klar kommen. Erfahrungswerte habe ich allerdings keine. Gibt es keine Metall-Foren?
Interessante Definition von Blech. Bei mir ist normalerweise bei 50 mm Schluss Im Schiffsbau kommt man auch schon mal auf 100 mm Aber 1 m sind bei mir ausgewachsene Konstruktionsteile, die nur in Sonderfällen verschweißt werden. Auch dürften der Verzug und der Verbrauch an Elektroden oder sonstigem Füllmaterial beachtenswert sein.
Schmieden, die Frage würde sich so aber nicht stellen. So ein extradickes Blech müßtest du dir ja überhaupt erstmal aus 'dünneren' z.B. Brammen, den Klötzen aus Rohstahl die im Stahlwerk normalerweise zu dünnerem ausgewalzt werden, zusammenschmieden. Die Schmiedestücke halt in aureichender Anzahl entsprechend anordnen und gleich eines mit den entsprechenden Abmessungen herstellen. So etwas direkt aus Roheisen zu gießen wird man aufgrund der Wärmeausdehnung vergessen können. --- :) Wie verbindet man Reihenhäuser? Man stellt sie nebeneinander, schmiert ggf. den Spalt mit Dichtmasse zu ...
___________ schrieb: > Wie verbindet man Reihenhäuser? Man schaltet sie in Reihe. Das sagt ja der Name schon. ;)
Electrical Banana schrieb:# > Man schaltet sie in Reihe. Das sagt ja der Name schon. Insofern der Garten hinten, Haustür und Vorgarten vorne definieren .... Parallel :)
Johann J. schrieb: > Ich würde dazu Platten sagen (1 m Platten-Stärke). Ich habe mal gehört, alles unter 300mm Dicke wird im Schiffsbau "Feinblech" genannt. :-)
Harald W. schrieb: > Ich habe mal gehört, alles unter 300mm Dicke wird im Schiffsbau > "Feinblech" genannt. :-) Ne, das was du da meinst nennt man Folie.
Sven P. schrieb: > Ne, das was du da meinst nennt man Folie. Du verwechselst das mit dem militärischen U-Boot-Bau :-)
Selbst die Bismarck hatte "nur" 320mm Seitenpanzerung. Mir hat ein Konstrukteur einer Stahlbaufirma gesagt, 100mm wäre maximale Blechstärke. Für 80-100mm "Bleche" hätten sie noch eine Abkantmaschine, allerdings hydraulisch.
Walter T. schrieb: > Sven P. schrieb: >> dann würde ich tatsächlich MAG annehmen > > Eher Unterpulver. > > Aber 1m Stärke... ich kenne keinen Anwendungsfall. Bis zu einem halben > Meter ist UP aber üblich. Genau so und nur so! Allerdings habe ich sowas im Lokomotivbau auch nur bis zu etwa 100mm "Blechen" gesehen, der halbe Meter scheint mir aber realistisch. Old-Papa
'www.stahl-info.de' meint lt. EN 10079 gelten Bleche ab einer Dicke von 3 mm und einer Breite von 600 mm als Grobbleche. Betrachtet werden hier aber die in der Praxis gängi-gen Blechabmessungen mit Mindestdicken ab 2,5 mm. Die maximale, in den Regel-werken erfasste Dicke beträgt 400 mm. Die Breiten reichen von ca. 1.000 mm bis über 5.000 mm.
Wie dick waren die Druckbehälter von Druckwasserreaktoren wie z.B. Biblis? Die wurden auch geschweisst. Seit über 30 Jahren gibt es zumindest für Stücke die irgendwie in einen evakuierbaren Raum passen Elektronenstrahlschweißen. Die haben Elektronenstrahlkanonen mit bis zu 200kV Beschleunigungsspannung und können bis mindestens 15cm Tiefe Stahl am Stück absolut sauber und reproduzierbar verschweißen.
Andi G. schrieb: > Wie würde man zwei 1000 mm dicke "Bleche" zusammenschweißen? Einen Meter dicke "Bleche" würde wohl kaum jemand noch als Blech bezeichnen. Wie würde man sie zusammen schweißen? Kommt ja drauf an. Aneinander oder übereinander (also 2 Meter in der Dicke) schweißen? Aneinander, so wie man das gelernt hat: Eine Wurzellage und so viele Decklagen wie nötig, bis die Oberfläche erreicht ist. Also wenn man so will, bis oben durchschweißen. Bei weniger dicken Material (300 mm) habe ich das schon öfter gemacht. So macht man das im Allgemeinen. Aber mein Wissen ist ja ewig alt, sicher kann Bernd da eher was zu sagen.
Lach schrieb: > Wie dick waren die Druckbehälter von Druckwasserreaktoren wie z.B. > Biblis? Weiß ich nicht, aber der Beton war -glaube ich- 90 cm. Normalerweise versucht man gerade bei Druckbehältern exorbitante Materialstärken zu vermeiden. Man will verhindern, daß Risse innerhalb des Material eine kritische Größe erreichen können, bevor sie an die Oberfläche kommen. "leak before break" heißt dieses Sicherheitskonzept.
Mindestens genau so wichtig finde ich die Frage wie man das entstandene Gebilde dann spannungsarm glüht.
Dieter W. schrieb: > Mindestens genau so wichtig finde ich die Frage wie man das entstandene > Gebilde dann spannungsarm glüht. Bei 1 Meter Dicke? Da glühst du das Spannungsfrei mit jeder neuen Decklage.
Panzerung von Schlachtschiffen war ein Anwendungsfall mit entsprechenden Panzerplatten einiger 10 cm Dicke.
F. F. schrieb: > Bei weniger dicken Material (300 mm) habe ich das schon öfter gemacht. Du meinst wirklich 300mm -dreißig Zentimeter-? Doomsday Prepper, Maulwurf o. Graboidenproblem? Erzähl, wo, wozu :) http://ruhr-fotos.de/tom/index.php?/category/75 Aus dem vollen würde das Teil nicht 83 sondern ~über 2000to wiegen --- Brokdorf 250mm Kernenergie Basiswissen http://fdchemie.pbworks.com/f/RA_basiswissen.pdf
Werner schrieb: > Schlachtschiffen war ein Anwendungsfall mit entsprechenden Panzerplatten > einiger 10 cm Dicke. https://de.m.wikipedia.org/wiki/Yamato_(Schiff,_1941) Mach da ruhig noch eine null dran, für die dicksten Pötte..
Ja, wirklich beeindruckend. In den USA gibt es so etwas ja als Museumsschiff; ich hab' mal eines besichtigt. Schon irre. Die Wand des Kommandostands sieht aus wie aus Beton, ist aber Panzerstahl, mit 40 cm dicken Stahltüren oder so.
Werner schrieb: > mit 40 cm dicken Stahltüren oder so. Dann frag mal wie dick das Blech am Bug eines Eisbrechers ist. Wenn ich mich erinnere, waren das 50cm.
Walter T. schrieb: > Lach schrieb: >> Wie dick waren die Druckbehälter von Druckwasserreaktoren wie z.B. >> Biblis? Die Reaktordruckbehälter von Druckwasserreaktoren der 1,3 GW Klasse (2. Generation) haben etwa 250 mm. Siedewasserreaktoren ca 15o mm. siehe: http://publications.rwth-aachen.de/record/52620/files/Heuss_Ruth.pdf Panzerungen von WW 1 Schachtschiffen waren genietet. Schweissen konnte man das nicht, normalglühen und richten schon gar nicht. Ein Löffelbug für einen Eisbrecher hat auch nicht soooo viel Material. Seit es Schweissrobotter gibt, kann man den Robotter dahin krabbeln lassen und das “filigran” versteifen. ESAB hat da ein paar gute Unterpulverautomaten. Wenn der OT nicht noch am feilen ist: SMS Group in Düsseldorf findet sicher eine Lösung und kann vielleicht auch ein Walzwerk nennen, welches solche Dimensionen produzieren kann.
Mit Walzen ist da nicht viel auszurichten, das werden eher Schmiedeblöcke werden. Aber Blech würde ich das auch nicht nennen.
___________ schrieb: > Du meinst wirklich 300mm -dreißig Zentimeter-? Ja. Gabelstapler, Anbaugerät. Sollte zum Hersteller zurück und da gemacht werden. Der Kunde hat mir ein Mutant an E-Schweißgerät hin gestellt (war bestimmt noch ein Hakenkreuz drauf) und die dicksten Elektroden gegeben. Ich ordentlich geflext und dann Lage für Lage gescheißt. Heute mache ich das alles nicht mehr, weil du ohne gültigen Schweißschein in die Hölle kommst.
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Bearbeitet durch User
Also bei Turbinen werden die Schäfte geschweißt. Die werden mit Mag zusammengebraten. Macht der Robie bei einem 30er Schweissspalt. Wird nachher geröngt obs gut geworden ist. Fülldraht bringt die die meiste Amschmelzleistung ist da aber fehl am Platz.
Wir ganz normal geschweißt. (Ja, da schweißt man ggf. Wochen dran). Je nach Anforderung auch mit regelmäßigen Prüfungen. Kenne ich vom Bau der Füße von Öl-Bohrinseln.
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