Hallo, das Kunststoffteil im Anhang gehört zu einer Kabelfernbedienung. https://www.radiomuseum.org/r/saba_fernsteuerung_rs125rs_12.html Das blöde ist, die sind super selten und werden teuer gehandelt, Ersatz für "nur" die Blende lässt sich nicht finden. Das Gehäuse meiner Fernbedienung sieht gut aus, die Front löst sich aber einfach auf. Ihr seht die vielen kleinen Risse? Fahre ich mit dem Fingernagel darüber löse ich kleine Stückchen ab. Die Seiten sind schon beschädigt, es gibt 3 mehr oder weniger sichtbare Risse im Kunststoff. Vermutlich Jahrzehnte lang UV Licht. Ich Frage mich, kann man sowas reparieren? Die gerissenen Stellen könnte man mit einem Dremel "öffnen" und Kunststoffspachtel verwenden, die Seite ebenso. Die feinen Risse vielleicht mit Schleifpapier, anschließend Altweiß lackieren? Ich habe die Hoffnung das jemand eine deutlich bessere Idee hat. Danke! Gruß, Jan
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Mit 3D-Druck neue Frontblende anfertigen, danach die Oberfläche irgendwie glätten. Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten. Oder bei einem 3D-Druck-Dienstleister anfertigen lassen.
Epoxydharz und eine 20g Glasgewebematte wäre wohl das einfachste.
Wie groß ist das Teil und aus was für einem Kunststoff sollte es sein? (Temperatur, Haltbarkeit, UV-Belastung) Wie einige ja wissen, (Vor allem die schon bei mir auf Besuch waren), habe ich ja 12 3D-Drucker im Einsatz, Also könnte, (Falls sich niemand anders meldet)ich dir mal solch ein Teil ausdrucken. Dazu müsste ich aber genaue Maße oder grad das Teil zum Kopieren Haben. Der AIO-Robotics A10B kann tatsächlich grobe teile gut Kopieren. Da müsste ich nur die Schriften und Skalen manuell machen. Alternativ kann man es Natürlich Restaurieren (Heiß ausgießen) Aber das ändert dann nichts am Zerfall des Restes.
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Ich wurde die Front mit Epoxy-Spachtelmasse kleben, verschleifen und aus der Sprühdose lackieren. Wird doch sowieso nicht mehr benutzt, der Lack wird wohl kaum abgewetzt. 3d-Druck ergibt immer eine Scheiss-Oberfläche, du musst also auch dort spachteln, verschleifen und lackieren. Da kannst du dir die Anfertigung und vor allem vorherige Digitalisierung inklusive Berücksichtigung der Schrumpfungsrate und des Verzugs des Teils sparen. Im 3d-Druck hat man mit der Front nach unten das Problem der erhabenen Schriftzüge und Ränder, also praktisch die ganze Frontplatte mit Stützen untermauern die man nachher abpulen muss und eine raue Oberfläche bekommt, und fertigt man es mit den Befestigungslasche nach unten muss man zentimeterhoch Stützen bauen und bekommt massiven Verzug.
MaWin schrieb: > also praktisch die ganze Frontplatte mit Stützen untermauern die > man nachher abpulen muss und eine raue Oberfläche bekommt, Wen man nur die Standard Drucker hat, ja. Aber als Profi macht man die Platte mit den Vertiefungen für die Schrift aus Wasserlöslichem Filament. Danach wäscht man das "Gerüst" einfach weg, und hat ne Professionelle Oberfläche (Hat der Letzte Besucher mit staunen Festgestellt) 3D-Druck ist lange nicht mehr so in den Kinderschuhen wie damals. Heute kann man Professionelle Teile herstellen, die keine (Schleifspuren) mehr an der Oberfläche aufweisen. Zumindest macht man den Polier-Aufwand bei sichtbaren Teilen.
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Jan K. schrieb: > das Kunststoffteil im Anhang gehört zu einer Kabelfernbedienung. Gibt es auch Fotos vom Innenleben dieses Teils? Mich würde einmal interessieren, wieso das so ein großes Gehäuse ist, sicherlich ist das voll mit Zeug und wieso man 17 Pole (wenn ich mich nicht verzählt habe) im Stecker braucht um diese paar Funktionen zu realisieren.
Neu machen. Aber nicht drucken. Das kommt ja nicht an das Original ran. Also, Original retten/stabilisieren, Farbe ist egal, es muss nur die Form/Struktur erhalten bleiben. Dann mit Silikon abformen, anschließend Ersatzteil aus PU gießen. Risiko dabei, dass das Original beim Entformen aus dem Silikonabguss eben endgültig zerstört wird. Daher jemand machen lassen der das kann, oder vorher einige male üben, bis der Prozess sitzt. Die Gießmassen musst Du halt im Ausland bestellen, dank der deutschen Nanny-Politiker in DE.
Hallo Michael schrieb: > Mich würde einmal interessieren, wieso das so ein großes Gehäuse ist, > sicherlich ist das voll mit Zeug und wieso man 17 Pole (wenn ich mich > nicht verzählt habe) im Stecker braucht um diese paar Funktionen zu > realisieren. 1960 bis 1965 produziert für ein Consumer Radio - das dann auch noch von Saba also (der) Schwarzwälder Apparate-Bau-Anstalt August Schwer Söhne GmbH. Das sollte es schon erklären ;-) Wenn nicht: Halt eine vom Grundsatz (denken und handeln) Mittelständige Firma, wohl mehr oder weniger rein "deutsche" (österreichische, schweizer) Belegschaft -natürlich und vor allem auch in der Entwicklungsabteilung - das ganze dann auch noch in Südwestdeutschland: Konservativ bis zum Vollanschlag, auch von der Bildung und den technischen Lösungen her, alles nach Lehrbuch und natürlich eben auch die frühen 1960er Jahre. Ein Grund warum dann nochmal 10 bis 15 Jahre später alle deutschen Radiohersteller Geschichte waren - das stark zu vermutende SABA denken war kein Einzelfall. Weil eben auch Technisch Stockkonservativ und bloß nichts neues ausprobierend: Keine gemeinsame Masseleitungen, alle Regelungen über Potentiometer -sprich mindestens 3 Leitungen eventuell sogar 4 wenn die jeweiligen 3 Potileitungen separat abgeschirmt wurden. Das macht schon mindesten 6 Leitungen (Steckkontakte) nur für die 2 Potis - eventuell aber auch schon 7 bis 8 mit Schirmungen. Dann noch 4 Drucktaster (?) die wohl auch keinerlei gemeinsame Leistungen genutzt haben werden macht nochmal 8 Leitungen (Steckkontakte) und schon sind 17 Pole gar nicht mal so viel. Irgendwelche (Tonfrequenz) Protokolle? Zu modern, bzw. tatsächlich noch nicht vorhanden (Und selbst entwickeln ? "Wir bauen Radios"...). Schöne Gehäuse, möglichst klein, eventuell irgendwie ergonomisch? Friss Kunde oder stirb - und da es nichts anderes gab (1960 - 1965) tja hat Kunde es nun mal genommen bzw. war oft noch verstockter und Konservativer als der Hersteller selbst. Übrigens: 56DM (Deutsche Mark) und das 1960 bis 1965 war wohl recht viel Geld - über echte Zahlen (Aber bitte kein "Ach was ging es mir damals schlecht Gejammer und was musste ich malochen" und Verzählchen -Opa erzählt von Krieg- wie der "arme" Lehrling mit den Fahrrad ins die 15 km entfernte Stadt geradelt ist aber auch nicht die rosarote Brille was man alles für eine Mark bekommen hatte und wie billig die mieten waren...) aus den persönlichen Umfeld würde ich mich freuen. Irgendjemand
Damals gabs halt für jede Funktion nen eigenen Schalter und eigene Leitung. Nicht wie heute, dass man alles mit 2-4 Drähten über die man hunderte Funktionen schickt erschlägt. Ich seh im übrigen keinen Grund, warum das Original beim Abformen zerstört werden sollte. Ein Trennmittel vorher drauf, eventuell mehrmals, dann bleibt da nix pappen. Das Profizeugs ist zwar besser, aber recht teuer, bei mir hat sich Bohnerwachs mit Äthylacetat auf eine verarbeitbare Konsistenz eingestellt, recht gut bewährt. Mit Knetgummi kann man das Silicon dran hindern, an unerwünschte Stellen zu gelangen.
Irgendjemand schrieb: > Schwarzwälder Apparate-Bau-Anstalt August Schwer Söhne GmbH. Großer Gott... das klingt ja eher nach 19. Jahrhundert. Ich habe noch einen SABA-Verstärker aus den frühen 80ern im Betrieb (https://www.hifiengine.com/manual_library/saba/mi355.shtml), der wirkt zumindest von außen gar nicht mal so konservativ. Ist sogar in Englisch beschriftet :-) Reingeschaut habe ich noch nicht, aber anscheinend hat der August zumindest seine Designabteilung mal irgendwann ausgewechselt...
Patrick L. schrieb: > Aber als Profi macht man die Platte mit den Vertiefungen für die Schrift > aus Wasserlöslichem Filament. > Danach wäscht man das "Gerüst" einfach weg, und hat ne Professionelle > Oberfläche (Hat der Letzte Besucher mit staunen Festgestellt) Ist zwar Offtopic, aber welchen 3D- Drucker kauft man da so heute, wenn man mit zwei Filamenten arbeiten will? Das wegwaschbare ist ja PVA, oder?
Einer schrieb: > Das wegwaschbare ist ja PVA, > oder? Ja das ist richtig. Und ideal um solches material zu verarbeiten, ohne dass es "Verwaschungen" gibt, muss man schon mindestens einen Twin Extruder haben mit einem IDEX System. Sonst riskiert man, dass sich Mischübergänge von bspw. PLA un PVA usw. gibt Dies gibt dann wieder unschöne Oberflächen. Auch ist natürlich Fachwissen und Erfahrung gefragt. Wenn man das im Griff hat, kann man mit den heutigen Mitteln teile drucken die von den Originalen kaum mehr zu unterscheiden sind Auch ist für die Verarbeitung von Filamenten ein Direkt-Misch-Extruder von Vorteil , dan braucht man nicht 1000 verschiedene Filamente für die Farben, sondern kann sie direkt im Extruder mischen, und so analog dem Color-Tintenstrahl oder Color-Laserdrucker mischen und so praktisch jeden Farbton produzieren. Aber auch hier braucht es Erfahrung. PS der TO möge mir den OT Verzeihen, aber die Frage wollte beantwortet werden.
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Jan K. schrieb:
> Ich habe die Hoffnung das jemand eine deutlich bessere Idee hat.
Wenn du den WERT erhalten willst, darfst 'an Rissen' auch nichts
herumspachteln. Da die Rückseite unsichtbar ist, kannst NUR an diesen
Stellen gefahrlos "Versuche" durchführen.
Ich würde einen HARTEN kratzfesten Überzug nehmen. zB.
Nitrocellulose-Lack (Fußboden-/Möbelbeschichtung) , stinkt wie Sau ist
aber 'wasserklar'. Die Frage ist, ob er darauf hält. Mehrere Lagen
dürften das Zerbröseln zum Erliegen bringen. Schöne glänzende (oder bis
sehr sandmatte) Oberfläche, der Originalcharakter bleibt erhalten. Das
wäre wohl das Wichtigste.
Farbloser Nagellack (NC-Lack mit Pigmenten und Vitaminen ) wäre auch
eine denkbare Möglichkeit. Trocknet auch sehr rasch. Verwende ich oft
als Rostschutz bei frischen kleinen Metallflächen.
Nachdem das jetzt schon zerbröselt - Finger WEG vom Schleifpapier .
Größere Risse kannst zuerst mit Lack 'auffüllen'.
Die "Risse" sind auch NUR auf der Vorderseite, also nur 'alte Optik'. Bei Lack solltest diesen anfänglich gut verdünnen -> mehrfache Grundierung. Dringt in feinste Ritzen und klebt diese zusammen . Vielleicht auch schon ausreichend. Probier mal (Haftungsprobe) auf der Rückseite an weißen Stellen mit farblosem Nagellack.
Hallo, Nur zur Info: die Hersteller von Stereolithograpie- Teilen fertigen aus Kostengründen nur ein Muster an. Dieses Muster wird in Silikon abgegossen, und mit dieser Silikon-Form können mehrere Kopien erstellt werden. Vielleicht hast Du die Möglichkeit, auf diese Weise mittels eines Abgusses aus dem Original eine/mehrere Kopien zu erstellen. Gruß Johannes R.
Rudi Ratlos schrieb: > Nitrocellulose-Lack Ich hab gestern noch ein Hartplastik-Baßreflexrohr kurz mit 180er angeschliffen für eine rauhere größere Oberfläche und " ADLER Soloplast STQ " (NC-Lack ) drübergepinselt. Hält Bombenfest. 'Glasharter' Überzug . Läßt sich mit dem Fingernagel nicht mehr abkratzen. Der Vorteil von NC-Lack ist auch, daß er bereits in der Dose -dünn wie Wasser- ist. Kostet zwar, aber kann man sonstwo oft brauchen. Die empfohlene Verdünnung wie bei Nagellack (oder anderen Lacken) kann entfallen.
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