Gerade ist meine MF70-"Fräse" abgeraucht, dabei hat es die Sicherung ausgelöst. Genauer Hergang: Nach langem Fräsen unter hoher Belastung habe ich die Fräse abgestellt und bemerkte danach ein seltsames Surren. Daraufhin habe ich die Fräse wieder eingeschaltet und es hat einen lauten Knall mit Rauch gegeben. Ich habe die Fräse auseinander genommen. Der Kollektor sieht in Ordnung aus, der Motor lässt sich leicht drehen. Ein zweiter Einschaltversuch endete wieder in einem Knall jedoch ohne die Sicherung auszulösen. Dieser kam aus dem Motor, wohl direkt vom Kollektor. Der Motor dreht ganz langsam an einer 32V Spannungsquelle. Ganz defekt scheint er also nicht zu sein. Die Steuerungsplatine liefert jedoch nur ca. 5V (bei getrenntem Motor) und zwar unabhängig von der Poti-Stellung. Ich nehme an, dass die Platine hin ist. Sicher bin ich mir aber nicht. Ersatz kostet 20€ (http://www.fluidonline.de/a-2513/). Ich würde gerne die Funktionsweise der Platine verstehen, um sie reparieren zu können. Nach 20€ sieht mir das Ding nicht aus, eher nach 2€. PS: Das Foto der Rückseite ist gespiegelt um die Leiterbahnen schneller zuordnen zu können.
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Die Dimmerschaltung ist nicht defekt, bei Defekt würde der Motor eben Vollgas (oder gar nicht mehr) drehen. Der Motor selbst ist defekt, Windungsschluss durch überhitzte Isolation weil unterdimensioniert. Schick den Schrott an Proxxon zurück, damit die mal merken was für einen Müll sie produzieren. Üblicherweise liefern sie kulant Ersatz.
Hi, Gerade wollte ich einen Sinnvollen Beitrag schreiben und den TE auf einen ähnlichen "alten" Thread hinweisen in dem es unter anderem auch darum ging das die MF70 nach Aussage gar nicht im Dauerbetrieb laufen darf. (Was man davon halten kann sei mal dahingestellt und ob es auch so in der Bedienungsanleitung -wie bei meiner kleinen KS230 vorhanden- steht kann ich nicht sagen , nur vermuten) Aber was sehe ich da: Der TE ist auch beim alten Thread der TE... Beitrag "Neue Proxxon-Fräse abgeraucht" Gruß Carsten
Danke für die bisherigen Antworten. Gerade habe ich entdeckt, dass eine Leiterbahn pulverisiert wurde. Siehe Foto der Rückseite, rechte Seite mittig.
Nun, dann wird TH1 möglicherweise auch nicht mehr sehr gesund sein.
Rufus Τ. Firefly schrieb: > Nun, dann wird TH1 möglicherweise auch nicht mehr sehr gesund sein. In der Tat, der Triac ist kurzgeschlossen. Wie kann ich feststellen, ob der Motor defekt ist? Wie gesagt, bei 32V dreht er ganz langsam, jedoch mit einer spürbaren Vibration. Möglicherweise ist eine der Windungen durchgeschmort.
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So, habe die Schnauze voll von diesem 100 Watt Motorchen mit dem billigen Dimmer. Jetzt kommt ein bürstenloser Motor mit 1800kv rein. Auf den Fotos sieht man ihn schon mit der Motorplatte aus der MF70. Jetzt muss nur noch das Ritzel drauf. Leider ist die Welle (ebenfalls 4mm wie beim Original) doch etwas dünner. Das Ritzel sitzt zwar spielfrei aber nicht fest genug auf der Welle. Ich konnte kein Ersatzritzel finden. Hier und da gibt es ähnliche Ritzel. Mit Versand kosten diese meistens ca. 10€. Auf gut Glück 10€ ausgeben möchte ich nicht. Welche Möglichkeiten gibt es? Bisher denke ich z.B. an einen Zweikomponentenkleber, mit dem das Ritzel geklebt werden könnte. Oder man könnte einen Zahn abschleifen und dort ein Gewinde für eine Madenschraube reinschneiden.
Maxim S. schrieb: > Jetzt kommt ein bürstenloser Motor mit 1800kv rein Ohne Hallsensorfeedback? Maxim S. schrieb: > Welche Möglichkeiten gibt es? Die Welle hat 4, das Ritzel hat 4, geht aber leicht. Eine Folie (Alu, Messing) um die Welle wickeln, nur ein mal fast rum, abscheiden, eng anschmiegen, Ritzel (im Backofen) warm machen und draufschieben, abkühlt es eher schnell. Oder Ritzel in Längsachse stauchen (mit Hammer draufhauen, besser geführtes Gewicht drauffallen lassen) und dann auf Welle wie oben.
Loctite hat sehr fiese Klebstoffe im Programm - damit könnte man es auch versuchen.
MaWin schrieb: > Oder Ritzel in Längsachse stauchen (mit Hammer draufhauen, besser > geführtes Gewicht drauffallen lassen) und dann auf Welle wie oben. Bei so einer Aktion wird die Welle eher nicht gestaucht sondern im Motor verbogen. Damit fängst du dir dann im günstigeren Fall "nur" eine Unwucht ein. Sowas macht man nicht. Ausßer aufkleben fällt mir im Augenblick auch keie bessere Lösung ein.
Daher stauche ich das RITZEL und nicht die WELLE, oh Mann, diese Leselegastheniker.
Der Tipp mit der Alufolie war gut. Ich habe einen schmalen Streifen längs der Welle gelegt und das Ritzel einfach (ohne Vorwärmen) draufgepresst. Hält bombenfest. Die Fräse funktioniert. Bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten (<15%) geht der Motor allerdings zu sehr in die Knie und die Steuerung stoppt ihn dann komplett und versucht ihn wieder zu starten. Ein uC, der die Geschwindigkeit überwacht und konstant hält wäre vielleicht die Lösung. Ich müsste nur irgendwie eine Motorleitung anzapfen und das Signal auswerten. Oder vielleicht gleich irgendwo den Takt aus dem Regler nehmen? Vielleicht am Gate eines der FETs?
Maxim S. schrieb: > Bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten (<15%) geht der Motor allerdings zu > sehr in die Knie und die Steuerung stoppt ihn dann komplett Natürlich, ohne Hallsensorfeedback, aber du bist ja beratungsresistent.
MaWin schrieb: > Maxim S. schrieb: >> Bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten (<15%) geht der Motor allerdings zu >> sehr in die Knie und die Steuerung stoppt ihn dann komplett > > Natürlich, ohne Hallsensorfeedback, aber du bist ja beratungsresistent. Zum Zeitpunkt der Beratung lag der Motor samt Regler schon auf meinem Tisch. Sonst hätte ich schon darauf geachtet. Ist jetzt aber auch nicht so schlimm. Da man eh nur kleine Bohrer und Fräser einspannen kann, werden niedrige Drehzahlen selten benötigt. Außerdem habe ich jetzt ein weiteres Projekt. :)
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